वेल्डिंग द्वारा धातु के हिस्सों को जोड़ना एक जटिल भौतिक और रासायनिक प्रक्रिया है जहां धातु, वायुमंडलीय गैसें और इलेक्ट्रोड दहन उत्पाद उच्च तापमान पर परस्पर क्रिया करते हैं। प्रत्येक घटक वेल्डिंग प्रक्रिया के समग्र परिणाम में योगदान देता है। कुछ प्रभावों के कारण खराब गुणवत्ता वाली वेल्डिंग होती है, तथाकथित वेल्ड दोष बनते हैं।

वे विभिन्न स्थितियों के परिणामस्वरूप बन सकते हैं, उदाहरण के लिए, बहुत अधिक या बहुत कम वेल्डिंग करंट, उच्च आर्द्रता, या वेल्डिंग क्षेत्र में संदूषण की उपस्थिति। दोषों और उनके घटित होने के कारणों का एक निश्चित वर्गीकरण है, जिसका एक सामान्य अवलोकन इस लेख में दिया जाएगा। आप यह भी सीखेंगे कि दोषों को कैसे दूर किया जाए और किन मामलों में यह संभव है।

अधिकांश वेल्ड दोष तब होते हैं जब वेल्डिंग तकनीक का उल्लंघन किया जाता है। केवल कुछ मामलों में ही खराबी अप्रत्याशित परिस्थितियों के कारण होती है। फ़्यूज़न वेल्डिंग करते समय, निम्नलिखित का बहुत महत्व है:

• कनेक्शन की प्रारंभिक तैयारी और संयोजन;
• गर्मी उपचार मोड;
• वेल्ड करने के लिए सामग्री का सही चयन;
• उपकरण और उपभोग्य सामग्रियों की गुणवत्ता।

दोषों को विभिन्न मानदंडों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है - आकार, आकार, सीम लाइन में स्थान, जोड़ के नष्ट होने की संभावना के सापेक्ष खतरे की डिग्री। नियामक दोषों को अंतर्राष्ट्रीय दस्तावेज़ के अनुसार वर्गीकृत किया गया है - “वर्गीकरण, पदनाम और परिभाषाएँ। फ़्यूज़न वेल्डिंग के दौरान धातुओं को जोड़ने में दोष। संग्रह की सभी आवश्यकताएँ GOST 30242-97 में एकत्र की गई हैं।

इस दस्तावेज़ के अनुसार, वेल्डेड जोड़ों में सभी दोषों को 6 मुख्य समूहों में विभाजित किया गया है:

• दरारें;
• सीम के आकार का उल्लंघन;
• गुहाएँ, क्रेटर और गोले;
• अप्रयुक्त किनारे और कच्चे क्षेत्र;
• ठोस समावेशन और समावेशन की उपस्थिति;
• अन्य दोष पहले 5 समूहों में शामिल नहीं हैं।

प्रत्येक दोष का अपना डिजिटल पदनाम होता है, जिसे निरीक्षण के दौरान वेल्ड क्षेत्र में रखा जाता है। अंतर्राष्ट्रीय वर्गीकरण के अनुसार, वेल्ड दोषों को अक्षरों द्वारा भी दर्शाया जा सकता है। लेकिन, किसी भी मामले में, रूसी और अंतर्राष्ट्रीय वर्गीकरण के अनुसार दोषों की परिभाषा उनकी मुख्य विशेषताओं में मेल खाती है।

इस तरह के उल्लंघन सीम और आस-पास के क्षेत्र दोनों में होते हैं। वे धातु के असमान ठंडा होने या पूरी तरह ठंडा होने तक भार की क्रिया के कारण हो सकते हैं। दरारें अनुप्रस्थ, रेडियल और अनुदैर्ध्य हैं, जिन्हें क्रमशः 102, ईबी, 103, ई और 101 ईए नामित किया गया है। कई अन्य प्रकार की दरारें हैं, जिनमें वे दरारें भी शामिल हैं जिनका पता केवल सूक्ष्म परीक्षण (माइक्रोक्रैक 1001) द्वारा लगाया जाता है।

ऐस्पेक्ट

पिघली हुई धातु में गैसों के संचय से बनता है। गुहिकाएँ गोलाकार या आकारहीन हो सकती हैं। लेकिन, किसी भी मामले में, वे कनेक्शन की ताकत में कमी लाते हैं। गुहाएँ अव्यवस्थित रूप से, एक श्रृंखला में, एक समूह में, समान रूप से स्थित होती हैं। उन पर 2012, 2013 आदि संख्याएं अंकित हैं। सीवन छोड़कर वायुमंडल में चली गई गैस के विस्तार से बनी खुली गुहाओं को फिस्टुला कहा जाता है।

गुहाओं और फिस्टुला के क्षेत्र में सिंक और क्रेटर तब बनते हैं जब धातु अभी तक ठंडी नहीं हुई है और आंतरिक गैस का दबाव महत्वपूर्ण से नीचे चला गया है। जैसे ही धातु ठंडी होती है, यह सिकुड़ती है और सीवन के अंदर गिरने लगती है।

ठोस समावेशन

ठोस समावेशन का सामान्य सूचकांक 300 है। वेल्डेड जोड़ों में ऐसे दोष स्लैग, धातुओं या गैर-धातुओं के कण होते हैं जो वेल्ड क्षेत्र में रहते हैं और धातु में जुड़े होते हैं, लेकिन इसके साथ एक पूरे नहीं बनते हैं। इस तरह के समावेशन फ्लक्स, टंगस्टन, तांबे, ऑक्साइड के कण हो सकते हैं जो किसी न किसी कारण से वेल्ड में पाए जाते हैं।

गैर संलयन

वेल्ड के वे क्षेत्र जिनमें धातु और सीम के बीच, सीम के अंदर या किनारे और जड़ भागों के साथ ऐसे क्षेत्र होते हैं जहां धातु पर्याप्त रूप से पिघली नहीं है और एक सुसंगत संरचना में शामिल नहीं हुई है। यह घटना इलेक्ट्रोड के बहुत तेज़ी से चलने या वेल्डिंग करंट के अपर्याप्त होने के परिणामस्वरूप होती है। दोषों को 400 के सूचकांक से चिह्नित किया जाता है।

संलयन की कमी का एक प्रकार संलयन की कमी है - सीम के ऐसे क्षेत्र जहां धातु इतनी पिघली नहीं है कि सीम के मूल भाग में प्रवेश कर सके और भागों के बीच के पूरे अंतर को भर सके।

सीम के आकार में अनियमितता

• अंडरकट्स;
• रैखिक और कोणीय विस्थापन;
• टपकता है;
• जलता है;
• असमान चौड़ाई;
• प्रोफ़ाइल उल्लंघन.

दोष का पता लगाने में, ऐसे उल्लंघनों को 500 से शुरू होने वाली संख्याओं से चिह्नित किया जाता है।

दोषों का निवारण

कई मामलों में, दोष का पता लगाने के दौरान पहचाने गए सीम की अखंडता के उल्लंघन को समाप्त किया जा सकता है। बाहरी दोष, अर्थात्, जिन्हें विशेष उपकरणों के उपयोग के बिना, दृष्टि से देखा जा सकता है। आंतरिक - फ्लोरोस्कोपिक उपकरण या यांत्रिक प्रसंस्करण का उपयोग करते समय दिखाई देता है, जिसके दौरान जमा धातु का हिस्सा हटा दिया जाता है। अल्ट्रासाउंड जांच के दौरान भी खामियां सामने आती हैं।

धातु की संरचना क्षतिग्रस्त होने पर, बर्नआउट को छोड़कर, ज्यादातर मामलों में दोषों का उन्मूलन संभव है। अक्सर, असफल वेल्डिंग प्रक्रिया के परिणामों को खत्म करने के लिए, सीम का हिस्सा यांत्रिक रूप से हटा दिया जाता है और वेल्डिंग फिर से की जाती है।

यदि तकनीकी रूप से संभव हो और प्रक्रिया आर्थिक रूप से उचित हो तो लगभग सभी दोषों को समाप्त किया जा सकता है। कुछ मामलों में, वेल्ड को सही करने में समय बर्बाद करने के बजाय हिस्से को अस्वीकार कर देना और उसे फिर से पिघला देना बेहतर है।

मिश्र धातु इस्पात पर वेल्डिंग दोष भागों को टेम्परिंग के बाद ही समाप्त हो जाते हैं - 450-650 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर एक विशेष गर्मी उपचार प्रक्रिया। इस तैयारी चरण के बिना, दोषों को समाप्त करने से कनेक्शन की अखंडता का और भी अधिक उल्लंघन हो सकता है और धातु में आंतरिक तनाव की घटना हो सकती है।

दोष का पता लगाना

यह शब्द वेल्डेड जोड़ों में दोषों का पता लगाने के उद्देश्य से क्रियाओं के अनुक्रम को परिभाषित करता है, जिससे रिसाव, संरचनाओं का विनाश या उनका आंशिक विरूपण हो सकता है। वेल्ड में दोष का पता विभिन्न तरीकों का उपयोग करके किया जाता है, जो किसी भी स्थिति में सीम और धातु की अखंडता का उल्लंघन नहीं करता है।

प्रारंभिक चरण दृश्य और माप नियंत्रण है। यह लगभग सभी बाहरी और कई आंतरिक दोषों को प्रकट करता है - ज्यामिति का उल्लंघन, संलयन की कमी, जलन, दरारें, शिथिलता। अक्सर, विस्तृत दृश्य निरीक्षण के लिए, सीम की सतह को अभिकर्मकों - अल्कोहल या नाइट्रिक एसिड (छोटी दरारें और छिद्र दिखाई देने लगते हैं) के साथ इलाज करना आवश्यक होता है।

बाहरी दृश्य निरीक्षण में ऑप्टिकल साधनों का उपयोग भी शामिल है - आवर्धक चश्मा, सूक्ष्मदर्शी, प्रत्यक्ष और पार्श्व रोशनी लैंप। साथ ही इस प्रक्रिया में माप उपकरणों का उपयोग किया जाता है - कैलीपर्स, रूलर, प्रोब, टेम्प्लेट। उनकी मदद से, दोषों के ज्यामितीय आयाम निर्धारित किए जाते हैं और उन्हें स्वीकार्य और अस्वीकार्य (किसी विशेष उत्पाद के लिए आवश्यकताओं के आधार पर) में वर्गीकृत करने की संभावना होती है।

पेनेट्रेंट परीक्षण विशेष तरल पदार्थ, पेनेट्रेंट का उपयोग करके किया जाता है। छिद्रों और दरारों में घुसकर, तरल उन्हें रंग देता है और उन्हें स्पष्ट रूप से दिखाई देता है। सतह के दोषों को चित्रित किया जाता है और उन्हें नोटिस करना बहुत आसान होता है। रंग दोष का पता लगाना, एक नियम के रूप में, आपको अधिकांश बाहरी दोषों को देखने की अनुमति देता है, लेकिन इस तरह से आंतरिक दोषों को प्रकट करना असंभव है।

गहन जांच के लिए चुंबकीय दोष का पता लगाने, अल्ट्रासोनिक और रेडियोग्राफिक परीक्षा का उपयोग किया जाता है। इन अध्ययनों में जटिल उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है, लेकिन ज्यादातर मामलों में यह उचित है, खासकर जटिल और महत्वपूर्ण सुविधाओं पर।

एक नियम के रूप में, दृश्य और माप नियंत्रण बहुत शुरुआत में किया जाता है। अन्य सभी निदान विधियों को निरीक्षण के दौरान पाए गए वेल्डिंग दोषों को ठीक करने के बाद ही लागू किया जाता है, और यह विधि कोई और परिणाम नहीं लाती है।

प्रत्येक वेल्डर के पास अपने शस्त्रागार में दोषों की पहचान करने के अपने तरीके होते हैं और वह जानता है कि उन्हें कैसे खत्म किया जाए। यदि इस क्षेत्र में आपका अपना अनुभव है, तो इसे हमारी वेबसाइट के पन्नों पर साझा करें। वेल्डिंग के साथ काम करने के व्यावहारिक तरीके हमारे पाठकों के लिए सबसे दिलचस्प विषयों में से एक हैं।

वे निर्मित धातु संरचना की गुणवत्ता और स्थायित्व को नकारात्मक रूप से प्रभावित करते हैं, जिससे समय के साथ इसकी विकृति और विनाश होता है।

इसलिए, वेल्डिंग इस तरह से की जानी चाहिए कि बनाए गए जोड़ दोषों से मुक्त, उच्चतम गुणवत्ता और सटीकता के हों।

यदि आप इस कार्य को निपुणता से करने में असमर्थ हैं, तो आपको पूछना चाहिए कि क्या वेल्डिंग दोषों को खत्म करने के विश्वसनीय तरीके हैं और उनका अध्ययन करना चाहिए।

वेल्ड दोष सतह पर या वेल्डिंग उपकरण का उपयोग करके बनाए गए सीम के अंदर दोष हैं।

उनमें गंभीरता, आकार, आकार की अलग-अलग डिग्री हो सकती हैं और उपयोगी जीवन में कमी आ सकती है, इसके परिचालन मापदंडों को प्रभावित कर सकते हैं, और इसलिए संचालन में बेहद अवांछनीय हैं।

वेल्ड में बाहरी दोष.

वेल्डिंग दोषों की उपस्थिति को विभिन्न कारणों से समझाया जा सकता है:

1. निर्मित कनेक्शन निम्न गुणवत्ता के हो सकते हैं यदि मास्टर के पास वेल्डिंग संचालन करने में व्यापक अनुभव नहीं है: वह इलेक्ट्रिक आर्क, आर्गन, बीम वेल्डिंग की तकनीक का उल्लंघन करता है, तैयारी प्रक्रिया की उपेक्षा करता है, घटकों का ताप उपचार करता है, भागों के असेंबली आरेख को भ्रमित करता है , लेजर वेल्डिंग आदि के दौरान वेल्डिंग मशीन के संचालन के गलत तरीके का चयन करता है।
2. इसके अलावा, खराब सीम प्रदर्शन मैनुअल इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग, कम गुणवत्ता वाली धातु और सस्ते उपभोग्य सामग्रियों के लिए घर में बने या दोषपूर्ण उपकरणों के उपयोग का परिणाम हो सकता है।

सभी सिवनी दोषों के अलग-अलग नाम होते हैं और पारंपरिक रूप से उन्हें कई समूहों में विभाजित किया जाता है, जिनमें से प्रत्येक का एक विशिष्ट प्रकार और विशेषताएं होती हैं:

• बाहरी;
• आंतरिक;
• शुरू से अंत तक।

कमी की विशेषताएं इसे ठीक करने का सबसे उपयुक्त तरीका निर्धारित करेंगी। भविष्य में ऐसी समस्याओं को रोकने के लिए, वेल्डर के लिए गलतियों पर काम करना और यह समझना महत्वपूर्ण है कि उसके काम में ऐसे दुखद परिणाम क्यों आए।

महत्वपूर्ण! सीम के प्रत्येक समस्या क्षेत्र को अस्वीकार्य दोष नहीं माना जाता है। सामान्य तौर पर वेल्डेड जोड़ों और धातु संरचनाओं के लिए आवश्यकताओं की सूची के आधार पर, स्वीकार्य दोष हैं।

ये ऐसे दोष हैं जो वेल्डिंग जोड़ की गुणवत्ता को प्रभावित नहीं कर सकते। लेकिन उत्पाद की सेवा जीवन अधिकतम होने के लिए किसी भी मामले में उनकी संख्या न्यूनतम होनी चाहिए।

दोषों की प्रजाति विविधता

अर्ध-स्वचालित मशीन के साथ वेल्डेड जोड़ बनाने की प्रक्रिया में एक अनुभवहीन वेल्डर को विभिन्न प्रकार के वेल्डिंग दोषों का सामना करना पड़ सकता है। वे बाहरी विशेषताओं में भिन्न होते हैं और वेल्डिंग तकनीक के उल्लंघन के परिणामस्वरूप दिखाई देते हैं: इलेक्ट्रिक आर्क मैनुअल वेल्डिंग, स्वचालित वेल्डिंग, आदि।

वेल्ड दोष के कारण.

ऐसी समस्याओं का गहन अध्ययन करना महत्वपूर्ण है, जो भविष्य में मैनुअल आर्क वेल्डिंग के दौरान वेल्डेड भागों को होने वाले नुकसान को रोकने और धातु संरचनाओं के जोड़ों को बनाने के लिए अन्य प्रौद्योगिकियों के कार्यान्वयन में मदद करेगा।

• बाहरी: दरारें, अंडरकट्स, सैगिंग, क्रेटर, स्केल, वेल्डेड गोले;
• आंतरिक: छिद्रपूर्ण संरचना, अपर्याप्त वेल्डेबिलिटी, विदेशी समावेशन;
• के माध्यम से: दरारें, जलन.

बाहरी खामियों को यह नाम इसलिए दिया गया है क्योंकि वे जोड़ के सामने की ओर स्थित होती हैं और आंखों से दिखाई देती हैं। उनका पता लगाने के लिए, भाग का दृश्य निरीक्षण करना पर्याप्त है। आंतरिक दोष वेल्ड जोड़ के अंदर स्थित होते हैं और इसलिए तुरंत ध्यान देने योग्य नहीं होते हैं।

अल्ट्रासोनिक, मैकेनिकल और एक्स-रे प्रसंस्करण सहित वेल्ड की दोष पहचान का उपयोग करके इस समस्या की उपस्थिति निर्धारित की जा सकती है। सबसे अधिक विनाशकारी थ्रू-होल खामियां हैं, क्योंकि उनका उन्मूलन हमेशा 100% नहीं किया जाता है।

बाह्य दोष

यदि वेल्डिंग तकनीक का उल्लंघन किया जाता है और खराब गुणवत्ता के उपभोग्य सामग्रियों का उपयोग किया जाता है, तो निम्नलिखित वेल्डिंग दोष प्राप्त हो सकते हैं: सैगिंग, अंडरकट्स, अनवेल्डेड क्रेटर, सतह छिद्र, जलन, दरारें, आदि।

सैगिंग, वेल्ड तार की पिघली हुई धातु के संरचना के बिना पिघले आधार धातु या पहले से बने मनके पर प्रवाहित होने का परिणाम है।

ऐसे दोष प्रकृति में स्थानीय हो सकते हैं और अलग-अलग क्षेत्रों में दिखाई दे सकते हैं, या वे लम्बी आकृति ले सकते हैं और धातु उत्पाद पर काफी क्षेत्र घेर सकते हैं।

आमद के प्रकट होने का मुख्य कारण इस प्रकार है:

• वेल्डर ने लंबे चाप के दौरान वर्तमान ताकत को गलत तरीके से सेट किया और उपकरण की गति का चयन करने में गलती की;
• जिस तल पर वेल्ड लगाया गया था उसका अत्यधिक बड़ा झुकाव चुना गया था;
• इलेक्ट्रोड को सही ढंग से निर्देशित नहीं किया गया था, या जलमग्न चाप के नीचे गोलाकार वेल्ड करते समय इसने अपनी मूल स्थिति बदल दी थी;
• वेल्डर के पास अपर्याप्त अनुभव था या उसने अजीब स्थानिक स्थिति में काम किया था: ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज।

अंडरकट्स वेल्ड के किनारों के साथ चलने वाले मुख्य की सतह पर अवसाद हैं। कट की गहराई 0.1-1 मिमी के बीच भिन्न हो सकती है।

वेल्डेड जोड़ों में ऐसे दोष उत्पन्न होने के कारण हैं:

• अत्यधिक उच्च धारा;
• चाप वोल्टेज सामान्य से ऊपर;
• स्थानिक दृष्टि से वेल्डर की असुविधाजनक स्थिति;
• मैला वेल्डिंग.

ऐसी त्रुटि की उपस्थिति खतरनाक है, क्योंकि अंडरकट्स धातु भागों के जंक्शन पर धातु की कामकाजी मोटाई को कम कर सकते हैं, काम के भार से स्थानीय तनाव सांद्रता की उपस्थिति को भड़का सकते हैं और समय के साथ वेल्ड के विरूपण का कारण बन सकते हैं।

वेल्ड दोषों के नाम.

हम यह भी ध्यान देते हैं कि उन पर कार्य करने वाले बलों के पार स्थित बट और फ़िलेट वेल्ड के अंडरकट्स जोड़ों की कंपन शक्ति में तेज कमी का कारण बन सकते हैं।

गड्ढा एक गड्ढा है जो तब दिखाई देता है जब वेल्डिंग के अंत में चाप अचानक टूट जाता है। छोटी सीम बनाते समय अक्सर यह समस्या उत्पन्न होती है।

क्रेटर का आकार वेल्डिंग करंट के मान से निर्धारित होता है:

• मैनुअल वेल्डिंग विधि के साथ, इसका व्यास 3-20 मिमी है;
• स्वचालित वेल्डिंग के दौरान गड्ढा एक लम्बी नाली का रूप ले लेता है।

महत्वपूर्ण! यदि ऐसा दोष वेल्डेड नहीं किया जाता है, तो वेल्डिंग जोड़ की ताकत और सीम का क्रॉस-सेक्शन कम हो जाएगा, और इससे दरार गठन के स्रोतों की उपस्थिति हो जाएगी।

बर्न-थ्रू आधार या जमा धातु का प्रवेश है, जिस पर कभी-कभी छेद बन जाते हैं।

इन दोषों के कारण हैं:

• किनारों का अपर्याप्त कुंद होना, उनके बीच बड़ा अंतर;
• कम वेल्डिंग गति की पृष्ठभूमि के विरुद्ध अत्यधिक वेल्डिंग करंट या टॉर्च शक्ति;
• स्वचालित वेल्डिंग के दौरान फ्लक्स पैड और कॉपर पैड का अपर्याप्त संपीड़न;
• अत्यधिक लंबी वेल्डिंग के मामले में, अपर्याप्त संपीड़न बल, वेल्डेड भागों की सतहों पर संदूषण की उपस्थिति में, स्पॉट और सीम संपर्क वेल्डिंग के दौरान तार।

पतली धातु की वेल्डिंग करते समय, मल्टी-लेयर वेल्ड के पहले पास को व्यवस्थित करते समय बर्न-थ्रू को विशेष रूप से अक्सर देखा जा सकता है। इस तरह के दोषों को समाप्त किया जा सकता है, लेकिन इसके बाद भी कनेक्शन संतोषजनक विशेषताओं और सौंदर्य उपस्थिति प्राप्त नहीं करता है।

इसलिए, वेल्ड की सतह पर ऐसे दोषों की उपस्थिति को रोकने के लिए शुरू में हर संभव प्रयास करना सार्थक है।

एक नोट पर! अलग से, यह वेल्डेड जोड़ में दरार जैसे दोष पर ध्यान देने योग्य है। आइए उत्तर दें कि दरार किसे कहते हैं: शीतलन और भार के संपर्क के कारण धातु के तल का उल्लंघन। यह बाहरी और आंतरिक दोनों वेल्डिंग दोषों को संदर्भित कर सकता है।

वेल्ड में बाहरी दोषों का पता दृश्य माप परीक्षण, प्रवेशक दोष का पता लगाने के साथ-साथ अन्य गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों: एक्स-रे, अल्ट्रासाउंड का उपयोग करके लगाया जा सकता है।

आंतरिक दोष

वेल्डेड जोड़ों के प्रकार.

आंतरिक वेल्डिंग दोषों में शामिल हैं:

1. ठंडी दरारें.
   वे वर्तमान भार के साथ असंगतता के कारण वेल्डेड जोड़ ठंडा और कठोर होने के बाद विशेष रूप से दिखाई देते हैं।
2. गरम दरारें.
   वे तब प्रकट होते हैं जब वेल्डेड जोड़ की धातु कम गुणवत्ता वाले एडिटिव्स के उपयोग, गलत क्रेटर फिलिंग तकनीक, वेल्डिंग प्रक्रिया में अचानक रुकावट के कारण, जलने के कारण पिघलने और जमने वाले तापमान के बीच की स्थिति में होती है। वेल्डिंग. ऐसे दोषों के कई प्रकार के स्थान हो सकते हैं: धातु भागों के कनेक्शन के साथ और पार।
3. छिद्र।
   वे जुड़ने वाले भागों की सतह पर संदूषण की उपस्थिति, गैस प्रवाह, तेल, पेंट, असंगत मिश्र धातुओं की वेल्डिंग, जंग और धातु ऑक्सीकरण द्वारा वेल्ड पूल की खराब सुरक्षा के कारण किसी भी वेल्डिंग तकनीक के साथ हो सकते हैं। छिद्र आकार में भिन्न होते हैं और अक्सर वेल्ड के साथ एक अव्यवस्थित वितरण होते हैं: वे जोड़ के अंदर और उसकी सतह दोनों पर स्थित होते हैं।

आंखों के लिए अदृश्य वेल्डिंग सीम में पहचाने गए दोषों का उन्मूलन उन मुख्य कारणों की पहचान करने के बाद किया जाना चाहिए जो दोष की उपस्थिति को भड़काते हैं, इस तथ्य की परवाह किए बिना कि क्या तकनीक को लागू किया गया था या किसी अन्य प्रकार के वेल्डिंग ऑपरेशन का उपयोग किया गया था।

यह आपको समस्या से निपटने का सबसे प्रभावी तरीका चुनने और भविष्य में ऐसी गलतियों को रोकने की अनुमति देगा।

शुरू से अंत तक

दोषों के माध्यम से धातु के हिस्से में छेद होते हैं जो अनुचित वेल्डिंग के कारण बनते हैं। मास्टर वेल्डिंग मशीन के लिए गलत ऑपरेटिंग मोड का चयन करता है और धातु को जला देता है।

ऐसी समस्याएँ तब भी उत्पन्न होती हैं जब वेल्डिंग अचानक बंद कर दी जाती है, ड्राफ्ट में संचालन किया जाता है, या पतली धातु के साथ काम करते समय।

थ्रू-टाइप संपर्क वेल्डिंग में दोष हैं:

• वेल्डिंग करते समय अंडरकट;
• दरार;
• के द्वारा जलना .

वेल्डिंग दोषों का पता कैसे लगाएं?

आप निम्नलिखित तरीकों से वेल्डेड जोड़ में खराबी का पता लगा सकते हैं:

• दृश्य निरीक्षण एक आवर्धक उपकरण का उपयोग करके किया जाता है और आपको छोटे स्पॉट वेल्डिंग दोषों का भी पता लगाने की अनुमति देता है;
• वेल्ड की खराबी का पता लगाना वेल्ड की गुणवत्ता का निदान करने की एक विधि है, जो किसी तरल पदार्थ, उदाहरण के लिए, मिट्टी के तेल के संपर्क में आते ही अपना रंग बदलने की विशेष सामग्री की प्रवृत्ति पर आधारित होती है;
• विधि - चुंबकीय तरंग विरूपण का मापन करना;
• अल्ट्रासोनिक परीक्षण - अल्ट्रासोनिक परीक्षण में ध्वनि तरंगों के प्रतिबिंब की डिग्री को मापने में सक्षम विशेष अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों का उपयोग शामिल है;
• विकिरण विधि वेल्ड सीम का एक्स-रे करके की जाती है, जिससे समस्या क्षेत्र के सभी विवरणों का वर्णन करने वाली एक छवि प्राप्त होती है।

वेल्ड के अंदर और बाहर शिथिलता।

रंग दोष का पता लगाना और वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण को दोषपूर्ण वेल्डेड जोड़ों की पहचान करने के लिए सबसे प्रभावी तरीके माना जाता है, लेकिन घरेलू परिस्थितियों में उन्हें पूरा करना लगभग असंभव है।

वेल्ड में दोषों का उन्मूलन

आकार में सबसे महत्वहीन को छोड़कर, वेल्डेड जोड़ों में लगभग सभी दोषों को समाप्त करने की आवश्यकता होती है।

यदि ऐसा नहीं किया जाता है, तो सीम और धातु संरचना के परिचालन पैरामीटर काफी हद तक खराब हो जाएंगे: वेल्डिंग दोषों की उपस्थिति से धातु की विकृति हो सकती है और यांत्रिक दबाव में इसका तेजी से विनाश हो सकता है।

कमियों के प्रकार उनसे निपटने के तरीकों को निर्धारित करेंगे।

वेल्डेड जोड़ों में दोषों के प्रकार.

इसलिए, हम सबसे आम वेल्डिंग दोषों और उन्हें खत्म करने के तरीकों का वर्णन करेंगे:

1. चौड़ाई, ऊंचाई, पैर, संयुक्त तनाव में मानदंडों से सीम मापदंडों का विचलन।
   उनकी पहचान सीम के बाहरी निरीक्षण और टेम्प्लेट का उपयोग करके उनके आकार के विश्लेषण से की जाती है। दोष को अतिरिक्त धातु को काटकर, सीम को अलग करके और टोंटी वाले जोड़ों को वेल्डिंग करके समाप्त किया जा सकता है।
2. अंडरकट्स कामकाजी और आधार धातु के संलयन की रेखा के साथ एक अवसाद हैं।
   सीम का बाहरी निरीक्षण आपको समस्या का पता लगाने में मदद करेगा, और यदि आप अंडरकट क्षेत्र की उच्च गुणवत्ता वाली सफाई करते हैं और सीम को स्वयं वेल्ड करते हैं तो इसे समाप्त किया जा सकता है।
3. वेल्ड छिद्र गैस से भरी एक गोल आकार की गुहा होती है।
   कभी-कभी कई छिद्र एक शृंखला में जुड़े होते हैं। इस प्रकार के दोषों को पहचानने और समाप्त करने की विधि: दृश्य निरीक्षण, सीम फ्रैक्चर का निरीक्षण।
4. फ़नल के आकार के अवसाद के रूप में फिस्टुला का बाहरी परीक्षण के दौरान पता लगाया जाता है और आगे की स्ट्रिपिंग और वेल्डिंग के साथ काटने, योजना बनाने से हटा दिया जाता है।
5. वेल्डेड जोड़ के किनारों के अपर्याप्त पिघलने के कारण पैठ की कमी होती है।
   संलयन की कमी के कारण की दृश्य पहचान और स्पष्टीकरण के बाद दोष को समाप्त किया जा सकता है। लेजर वेल्डिंग के दौरान नियंत्रण विधि दोषपूर्ण भाग के उपयोग को रोक देगी, और काटने और सीधा करने, अलग करने और वेल्डिंग द्वारा संलयन की कमी को समाप्त किया जा सकता है।
6. वेल्ड मोतियों में कार्यशील धातु की सतह पर वेल्ड धातु के रिसाव का रूप होता है।
   बाहरी निरीक्षण करके, मनके को काटकर और हटाकर उन्हें प्रभावी ढंग से पहचाना और समाप्त किया जाता है, और कच्चे क्षेत्रों को वेल्ड करने की आवश्यकता होगी।
7. स्लैग समावेशन स्लैग समावेशन के रूप में दोष हैं।
   इस तरह की समस्या को भाग के दृश्य विश्लेषण, एक्स-रे और गामा परीक्षण, एक अल्ट्रासोनिक इकाई के साथ नियंत्रण और मैग्नेटोग्राफिक उपकरण का उपयोग करके पहचाना और समाप्त किया जा सकता है। दोषपूर्ण क्षेत्र से स्लैग को हटाने, साफ करने और वेल्ड करने की आवश्यकता होगी।

आइए इसे संक्षेप में बताएं

वेल्डिंग सीम में दोष तब होते हैं जब वेल्डिंग तकनीक का उल्लंघन किया जाता है और वेल्ड सीम की स्थिरता और संपूर्ण धातु संरचना की कार्यक्षमता को खतरे में डाल दिया जाता है।

इस कारण से, एक स्वाभिमानी शिल्पकार के लिए सीम के मुख्य दोषों - छिद्रों की उपस्थिति, शिथिलता, जलन आदि - और वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उनके गठन के कारणों को सीखना महत्वपूर्ण है।

यह आपको लेजर, इलेक्ट्रिक आर्क, आर्गन इत्यादि का उपयोग करके स्पॉट वेल्डिंग करते समय कनेक्शन की कमियों को खत्म करने के लिए सबसे प्रभावी समाधान चुनने की अनुमति देगा।

संरचना का आगे का संचालन वेल्डिंग की गुणवत्ता पर निर्भर करता है, इसलिए वेल्डेड जोड़ों में दोषों की अनुमति नहीं है। कई कारक दोषों की घटना में योगदान करते हैं, उदाहरण के लिए:

• कार्य प्रौद्योगिकी का उल्लंघन;
• लापरवाही;
• वेल्डर की कम योग्यता;
• दोषपूर्ण उपकरण का उपयोग;
• प्रतिकूल मौसम की स्थिति में, उचित तैयारी के बिना कार्य करना।

ताकत के संदर्भ में उत्पाद के तकनीकी मापदंडों में कमी की डिग्री के आधार पर वेल्ड दोषों के स्वीकार्य और अस्वीकार्य मूल्य हैं। स्वीकार्य उल्लंघनों के मामले में, वेल्डिंग दोषों को ठीक नहीं किया जाता है, दूसरे मामले में, उनका उन्मूलन आवश्यक है। उपयोग के लिए उत्पाद की उपयुक्तता और सीम मानकों को पूरा करता है या नहीं इसका निर्धारण GOST 30242-97 के अनुसार किया जाता है।

वेल्डिंग दोषों के प्रकार

एक सही वेल्डिंग सीम का तात्पर्य आधार और भराव सामग्री की संरचना की एकरूपता, उसके वांछित आकार का निर्माण, दरारों की अनुपस्थिति, पैठ की कमी, अतिप्रवाह और विदेशी पदार्थों की उपस्थिति से है। वेल्डेड जोड़ों में निम्नलिखित प्रकार के दोष प्रतिष्ठित हैं:

• बाहरी;
• आंतरिक;
• शुरू से अंत तक।

बाह्य दोष क्या हैं?

वेल्ड और जोड़ों में बाहरी दोषों का पता दृष्टि से लगाया जाता है। वेल्डिंग व्यवस्था का उल्लंघन, वेल्डर की जल्दबाजी या गैरजिम्मेदारी के कारण इलेक्ट्रोड की दिशा और गति की सटीकता बनाए रखने में विफलता, वेल्डिंग कार्य के दौरान विद्युत वोल्टेज में उतार-चढ़ाव के कारण गलत आकार और आकार का सीम बनता है।

दोषों की बाहरी उपस्थिति के विशिष्ट लक्षण हैं: अनुदैर्ध्य वेल्ड और कोने के पैरों की चौड़ाई में अंतर, बेस स्टील से जमा स्टील में संक्रमण की तीक्ष्णता।

मैनुअल वेल्डिंग विधि के साथ, किनारे की तैयारी में त्रुटियों, वेल्डिंग मोड और गति की उपेक्षा और समय पर नियंत्रण माप की कमी के कारण उल्लंघन होते हैं। स्वचालित या अर्ध-स्वचालित वेल्डिंग विधियों को करते समय वेल्ड में दोष और उनके गठन के कारण विद्युत वोल्टेज और ऑपरेटिंग त्रुटियों में अत्यधिक वृद्धि में निहित हैं। निम्नलिखित बाहरी प्रकार के वेल्ड दोष प्रतिष्ठित हैं:

दरारेंसीवन गर्म और ठंडे, अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ, रेडियल हैं। उनमें से पहला तब होता है जब 1100 से 1300 डिग्री सेल्सियस तक उच्च तापमान का उपयोग किया जाता है, जो लचीलापन को कम करने और तन्य विकृतियों की उपस्थिति के संदर्भ में धातु के गुणों को प्रभावित करता है। इस प्रकार के वेल्ड दोष के साथ स्टील संरचना में अवांछनीय रासायनिक तत्वों में वृद्धि होती है। शीतलन के दौरान 120°C तक के तापमान पर और बाद में ऑपरेशन के दौरान भार के प्रभाव में ठंडी दरारें दिखाई दे सकती हैं। इस प्रकार के दोष का कारण वेल्डिंग तनाव या विघटित हाइड्रोजन परमाणुओं की उपस्थिति के कारण स्टील की ताकत में कमी हो सकता है।

वेल्ड में दरार

काटकर अलग कर देनामिश्र धातु और बेस स्टील के बीच एक अवसाद की उपस्थिति की विशेषता। इस प्रकार का वेल्ड दोष दूसरों की तुलना में अधिक सामान्य है। तेज वेल्डिंग के दौरान आर्क वोल्टेज में वृद्धि से स्टील की मोटाई कम हो जाती है और ताकत में कमी आ जाती है। किनारों में से एक के गहरे प्रवेश के कारण तरल स्टील दूसरी सतह पर प्रवाहित होता है, जिसके कारण वेल्डिंग खांचे को भरने का समय नहीं मिलता है। इस मामले में, वेल्डिंग दोष और उन्हें खत्म करने के तरीके दृष्टिगत रूप से निर्धारित किए जाते हैं। काम में आने वाली खामियां छीलने और उसके बाद अधिक पकाने से दूर हो जाती हैं।

वेल्ड अंडरकट

तांतायह तब होता है जब जुड़ी हुई धातु अपने साथ एक सजातीय द्रव्यमान बनाए बिना बेस स्टील की सतह पर प्रवाहित होती है। इस प्रकार के दोष को पर्याप्त ताकत हासिल किए बिना सीम रूपरेखा के गठन की विशेषता है, जो धातु के समग्र सहनशक्ति को प्रभावित करता है। दोष का कारण कम आर्क वोल्टेज का उपयोग, भागों के किनारों पर स्केल की उपस्थिति और क्षैतिज सीमों को वेल्डिंग करते समय जुड़े हुए स्टील का रिसाव है जब वेल्डेड संरचनाओं की सतह ऊर्ध्वाधर होती है। अत्यधिक धीमी वेल्डिंग से अतिरिक्त पिघली हुई धातु की उपस्थिति के कारण सैगिंग भी होती है।

खड्डचाप के तीव्र पृथक्करण के कारण प्रकट होते हैं। उनमें अवसादों का रूप होता है जहां प्रवेश की कमी और सिकुड़न गुणों वाली सामग्री का ढीलापन बन सकता है, जिससे दरारें दिखाई देती हैं। क्रेटर वेल्डर त्रुटियों के कारण होते हैं। चूंकि क्रेटर आमतौर पर दरारों का कारण होता है, इसलिए इसकी अनुमति नहीं है, यदि ऐसा पाया जाता है, तो इसे साफ किया जाना चाहिए, फिर फिर से वेल्ड किया जाना चाहिए।

वेल्ड सीम में बना गड्ढा

नालप्रवणवे सीवन के शरीर पर एक अवसाद के साथ फ़नल की तरह दिखते हैं। वे वेल्डिंग तत्वों और भराव तार की सतह की अपर्याप्त तैयारी के साथ, पर्याप्त बड़े आकार के गोले या छिद्रों से बनते हैं। इस प्रकार का दोष दृश्य निरीक्षण के दौरान भी देखा जा सकता है और इसे तुरंत ठीक किया जाना चाहिए।

विशिष्ट फिस्टुला फ़नल

आंतरिक वेल्ड दोष

आंतरिक वेल्डिंग दोषों का प्रत्यक्ष रूप से पता नहीं लगाया जा सकता है। आमतौर पर वेल्डिंग प्रक्रिया के उल्लंघन और सामग्री की अपर्याप्त गुणवत्ता के कारण दिखाई देते हैं। आंतरिक दोषों के साथ, दरारें भी दिखाई दे सकती हैं, लेकिन वे दिखाई नहीं देती हैं या छोटी होती हैं, लेकिन समय के साथ खुल सकती हैं। छिपी हुई दरारें खतरनाक होती हैं क्योंकि उनका पता लगाना मुश्किल होता है, और तनाव धीरे-धीरे बढ़ सकता है, और संरचना के तेजी से विनाश का कारण बन सकता है, और इसलिए बेहद खतरनाक हैं। कार्बन और मिश्र धातु इस्पात का उपयोग करते समय दोषों का कारण अत्यधिक तनाव और तेजी से ठंडा होना हो सकता है। इस प्रकार के दोष के सबसे सामान्य प्रकार इस प्रकार हैं:

पैठ का अभावतब होता है जब सीम के वेल्डेड भागों का अपर्याप्त संलयन होता है। इसका कारण जंग, स्केल, क्लीयरेंस की कमी और कुंद किनारों के कारण किनारों की अनुचित तैयारी है। इसके अलावा, जल्दबाजी और तेज़ वेल्डिंग गति, कम करंट, या सीम की धुरी से इलेक्ट्रोड का विस्थापन भी वेल्ड प्रवेश की कमी का कारण बन सकता है। वेल्ड के क्रॉस-सेक्शन में कमी के कारण, एक तनाव एकाग्रता दिखाई देती है, जो जोड़ों की ताकत में कमी में परिलक्षित होती है, जो कंपन भार के तहत 40% तक होती है, और पैठ की कमी वाले बड़े क्षेत्रों में - ऊपर 70% तक. यदि अनुमेय मान पार हो गए हैं, तो सीम को साफ किया जाना चाहिए और फिर से वेल्ड किया जाना चाहिए।

पैठ और भराव का अभाव

छिद्र- ये गैस, मुख्य रूप से हाइड्रोजन से भरे वेल्ड के मुक्त स्थान हैं। इस प्रकार के दोष का कारण वेल्ड की जाने वाली सामग्रियों में विदेशी अशुद्धियों की उपस्थिति, नमी और वेल्ड पूल की अपर्याप्त सुरक्षा है। यदि अनुमेय छिद्र सांद्रता पार हो गई है, तो वेल्ड ओवरकुकिंग के अधीन है।

वेल्ड में छिद्र

इसके अलावा, कोई स्लैग, टंगस्टन और ऑक्साइड समावेशन को नोट कर सकता है, जो वेल्डिंग प्रक्रिया प्रौद्योगिकी का उल्लंघन होने पर भी उत्पन्न होता है।

दोषों के माध्यम से

इस प्रकार का दोष वेल्ड की पूरी मोटाई से गुजरने वाले छिद्रों की उपस्थिति को दर्शाता है और इसे दृष्टिगत रूप से भी पहचाना जा सकता है। अधिकतर वेल्डिंग के दौरान होते हैं। इस प्रकार के दोष के साथ, जलन और दरारें दिखाई दे सकती हैं।

उच्च धारा और धीमी वेल्डिंग के उपयोग से बर्न-थ्रू होता है। इसका कारण किनारों पर गैप का अत्यधिक खुला होना, पैड का ढीला फिट होना है, जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड पूल का रिसाव होता है। दोषों के लिए सीम की जाँच दृष्टि से की जाती है; यदि यह अनुमेय मानदंड से अधिक है, तो वेल्ड को साफ किया जाना चाहिए और फिर से वेल्ड किया जाना चाहिए।

दोषों का पता लगाने, निगरानी करने और उन्हें दूर करने के तरीके

वेल्ड दोषों का पता लगाने के लिए निम्नलिखित विधियों का उपयोग किया जाता है:

1. दृश्य निरीक्षण - आवर्धक उपकरणों का उपयोग करके किया गया;
2. रंग दोष का पता लगाना - किसी तरल पदार्थ के संपर्क में आने पर किसी विशेष सामग्री के रंग में परिवर्तन के आधार पर, उदाहरण के लिए, मिट्टी का तेल;
3. चुंबकीय विधि - चुंबकीय तरंगों की विकृति को मापना;
4. अल्ट्रासोनिक विधि - अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों का उपयोग जो ध्वनि तरंगों के प्रतिबिंब को मापते हैं;
5. विकिरण विधि - वेल्ड का एक्स-रे करना और दोष के सभी विवरणों के साथ एक छवि प्राप्त करना।

वेल्ड की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए मार्किंग और ब्रांडिंग की जाती है। प्रत्येक वेल्डर अपने वेल्डिंग क्षेत्र पर अपना निशान लगाता है।

यदि कोई दोष पाया जाता है, तो वेल्डिंग दोषों को समाप्त करना आवश्यक है। इसके लिए निम्नलिखित प्रकार के कार्यों का उपयोग किया जाता है:

• वेल्डिंग - बड़ी दरारों को खत्म करने के लिए उपयोग किया जाता है, पहले छेनी या अपघर्षक उपकरण से ड्रिलिंग और सफाई करके दरार तैयार की जाती है;
• आंतरिक छोटी दरारें, संलयन की कमी और समावेशन को पूरी तरह से साफ किया जाना चाहिए या फिर से वेल्डिंग के साथ काटा जाना चाहिए;
• अधूरी सीम और वेल्ड अंडरकट्स को पतली परतों में सरफेसिंग या वेल्डिंग द्वारा समाप्त किया जाता है;
• एक अपघर्षक उपकरण का उपयोग करके सैगिंग को यांत्रिक रूप से हटा दिया जाता है;
• ताप उपचार द्वारा धातु का अधिक गर्म होना समाप्त हो जाता है।

वेल्डेड भागों और संरचनाओं के उत्पादन के दौरान, विभिन्न प्रकार के दोष बनते हैं, जिन्हें सशर्त रूप से वर्गीकृत किया जा सकता है:

• - तैयारी और संयोजन में दोष;
• - सीम के आकार में दोष;
• - बाहरी और आंतरिक दोष.

तैयारी और संयोजन में दोष.फ़्यूज़न वेल्डिंग के दौरान विशिष्ट प्रकार के दोष हैं:

• वी-, एक्स- और यू-आकार के खांचे के साथ सीम किनारों का गलत बेवल कोण;
• जुड़ने वाले किनारों की लंबाई के साथ बहुत बड़ा या छोटा कुंद होना;
• जुड़े हुए तत्वों की लंबाई के साथ किनारों के बीच के अंतर की परिवर्तनशीलता;
• जुड़ने वाले विमानों का बेमेल;
• वेल्ड किए जा रहे भागों के किनारों के बीच बहुत बड़ा अंतर;
• किनारों का प्रदूषण और संदूषण।

ये दोष निम्न कारणों से उत्पन्न हो सकते हैं:

• मशीन उपकरण की खराबी जिस पर वर्कपीस संसाधित किया गया था;
• स्रोत सामग्री की खराब गुणवत्ता;
• रेखाचित्रों में त्रुटियाँ;
• मैकेनिकों और असेंबलरों की कम योग्यता।

सीवन आकार दोष.वेल्ड के आकार और आयाम आमतौर पर तकनीकी विशिष्टताओं द्वारा निर्दिष्ट होते हैं, चित्रों पर दर्शाए जाते हैं और मानकों द्वारा नियंत्रित होते हैं। बट वेल्ड के संरचनात्मक तत्व (चित्र 1) उनकी चौड़ाई हैं इ, उत्तल ऊँचाई क्यूऔर खाना बनाना क्यू 1 , बेवेल्ड किनारों के बिना टी-जोड़ों और लैप जोड़ों के फ़िलेट वेल्ड (चित्र 2) - पैर कोऔर मोटाई ए. सीम का आकार मोटाई पर निर्भर करता है एसवेल्डेड धातु और संरचनाओं की परिचालन स्थितियां।

चावल। 1. वेल्ड के मुख्य संरचनात्मक तत्व: ए - छोटी मोटाई के किनारों की तैयारी के बिना (बी - गैप चौड़ाई); बी - वी-आकार के खांचे के साथ

चावल। 2. रोलर्स के मुख्य संरचनात्मक तत्व: ए - सामान्य; बी - उत्तल; सी - अवतलहे

किसी भी फ्यूजन वेल्डिंग विधि का उपयोग करके वेल्डेड जोड़ बनाते समय, सीम में असमान चौड़ाई और ऊंचाई, धक्कों, काठी, फ़िलेट वेल्ड में पैरों की असमान ऊंचाई हो सकती है (चित्र)। 3.

चावल। 3. सीम के आकार में दोष: ए - मैनुअल वेल्डिंग के दौरान असमान सीम चौड़ाई; बी - वही, स्वचालित वेल्डिंग के साथ; सी - असमान उत्तलता - पहाड़ियाँ और काठी

असमान सीवन चौड़ाईतब बनता है जब इलेक्ट्रोड गलत तरीके से चलता है, जो वेल्डर के दृश्य-मोटर समन्वय (वीएमसी) पर निर्भर करता है, साथ ही असेंबली के दौरान निर्दिष्ट किनारे के अंतर से विचलन के परिणामस्वरूप होता है। स्वचालित वेल्डिंग में, इस दोष का कारण तार फ़ीड गति, वेल्डिंग गति आदि का उल्लंघन है।

उत्तलता की असमानतासीवन की लंबाई के साथ, स्थानीय पहाड़ियाँऔर काठीवेल्डर की योग्यता की कमी के कारण मैनुअल वेल्डिंग के दौरान प्राप्त किए जाते हैं और मुख्य रूप से वेल्डर के सुरक्षा वाल्व की ख़ासियत द्वारा समझाए जाते हैं; अनुचित वेल्डिंग तकनीक; इलेक्ट्रोड की असंतोषजनक गुणवत्ता।

स्वचालित वेल्डिंग में, ये दोष दुर्लभ हैं और मशीन तंत्र में समस्याओं का परिणाम हैं जो वेल्डिंग गति को नियंत्रित करते हैं।

सीम के आकार में सूचीबद्ध दोष जोड़ की ताकत को कम करते हैं और अप्रत्यक्ष रूप से आंतरिक दोषों के गठन की संभावना को प्रभावित करते हैं।

बाह्य दोष.इसमे शामिल है

• उछाल,
• अंडरकट्स,
• खाली क्रेटर,
• जलता है.

बढ़तइलेक्ट्रोड की पिघली हुई धातु के बिना पिघले आधार धातु या उसके साथ संलयन के बिना पहले से बने रोलर पर प्रवाहित होने के परिणामस्वरूप बनते हैं (चित्र 4)। उछाल स्थानीय हो सकता है, अलग-अलग क्षेत्रों के रूप में, और लंबाई में भी महत्वपूर्ण हो सकता है।

उछाल निम्न कारणों से होता है:

• लंबे चाप और उच्च वेल्डिंग गति के साथ अत्यधिक धारा;
• असुविधाजनक स्थानिक स्थिति (ऊर्ध्वाधर, छत);
• उस तल का बढ़ा हुआ झुकाव जिस पर वेल्ड लगाया जाता है;
• परिधीय जलमग्न सीमों को वेल्डिंग करते समय इलेक्ट्रोड का गलत मार्गदर्शन या इलेक्ट्रोड तार का गलत विस्थापन;
• ऊपर की ओर ऊर्ध्वाधर सीम का प्रदर्शन और वेल्डर का अपर्याप्त अनुभव।

चावल। 4. सीमों में शिथिलता: ए - क्षैतिज; बी - लैप जोड़; सी - टी-संयुक्त; डी - बट जोड़ या मोतियों की सतह बनाते समय

बाधितवे आधार धातु में वेल्ड के किनारों के साथ चलने वाले अवसाद (खांचे) हैं (चित्र 5)। कट की गहराई एक मिलीमीटर के दसवें हिस्से से लेकर कई मिलीमीटर तक भिन्न हो सकती है। इस दोष के बनने के कारण हैं:

• महत्वपूर्ण धारा और बढ़ा हुआ आर्क वोल्टेज;
• वेल्डिंग करते समय असुविधाजनक स्थानिक स्थिति;
• वेल्डर की लापरवाही.

चावल। 5. अंडरकट्स: ए - बट सीम में; बी - एक ऊर्ध्वाधर विमान पर स्थित क्षैतिज सीम में; सी - टी-संयुक्त के फ़िलेट वेल्ड में

सीम में अंडरकट्स धातु की कामकाजी मोटाई को कम करते हैं, काम के भार से तनाव की स्थानीय एकाग्रता का कारण बनते हैं और ऑपरेशन के दौरान सीम के विनाश का कारण बन सकते हैं। बट और फ़िलेट वेल्ड में अंडरकट्स, उन पर कार्य करने वाली ताकतों के अनुप्रस्थ स्थित, कंपन शक्ति में तेज कमी का कारण बनते हैं; यहां तक ​​कि अभिनय बल के साथ चलने वाले काफी बड़े अंडरकट्स भी ट्रांसवर्सली स्थित अंडरकट्स की तुलना में बहुत कम हद तक ताकत को प्रभावित करते हैं।

गड्ढा- जब वेल्डिंग अचानक बंद हो जाती है तो सीम के अंत में एक गड्ढा बन जाता है। छोटे सीम बनाते समय क्रेटर विशेष रूप से अक्सर दिखाई देते हैं। क्रेटर का आकार वेल्डिंग करंट के मूल्य पर निर्भर करता है। मैनुअल वेल्डिंग के दौरान, इसका व्यास 3 से 20 मिमी तक होता है; स्वचालित वेल्डिंग के दौरान, इसमें खांचे के रूप में एक लम्बी आकृति होती है। खाली क्रेटर वेल्डेड जोड़ की ताकत को कम कर देते हैं क्योंकि वे तनाव को केंद्रित करते हैं। कंपन भार के तहत, कम-कार्बन स्टील से बने कनेक्शन की ताकत में कमी 25% तक पहुंच जाती है, और कम-मिश्र धातु स्टील से - 50% अगर सीम में कोई गड्ढा है।

- वेल्ड में थ्रू होल के रूप में दोष, जो वेल्ड पूल के बाहर निकलने पर बनते हैं; मल्टीलेयर सीम में छोटी मोटाई की वेल्डिंग धातु और सीम की जड़, साथ ही नीचे से ऊपर तक ऊर्ध्वाधर सीम वेल्डिंग करते समय (चित्र 6)। बर्न-थ्रू के कारण हैं: चाप का अत्यधिक उच्च ताप इनपुट, असमान वेल्डिंग गति, बिजली स्रोत का रुकना, वेल्ड किए जा रहे तत्वों के किनारों के बीच बढ़ा हुआ अंतर। सभी मामलों में, जलने के कारण बने छेद को सील कर दिया जाता है, लेकिन उस जगह का सीम दिखने और गुणवत्ता में असंतोषजनक होता है।

चावल। 6. जलना

आगजनीकिनारे के किनारे पर एक चाप ("इलेक्ट्रोड से प्रहार") की शुरुआत के परिणामस्वरूप उत्पन्न होता है। यह दोष तनाव एकाग्रता के स्रोत के रूप में कार्य करता है और इसे यंत्रवत् दूर किया जाना चाहिए।

आंतरिक दोष.इनमें छिद्र, स्लैग समावेशन, प्रवेश की कमी, संलयन की कमी और दरारें शामिल हैं।

छिद्र(चित्र 7) गैस से भरी एक गोल गुहा के रूप में बनते हैं: वेल्डेड धातु के किनारों का संदूषण, गीले फ्लक्स या नम इलेक्ट्रोड का उपयोग, कार्बन डाइऑक्साइड में वेल्डिंग करते समय अपर्याप्त वेल्ड सुरक्षा, वृद्धि गति और अत्यधिक चाप लंबाई। कार्बन डाइऑक्साइड में वेल्डिंग करते समय, और कुछ मामलों में, उच्च धाराओं पर जलमग्न चाप, छिद्रों के माध्यम से बनते हैं - तथाकथित साथचीज़ें.

चावल। 7. जमा वेल्ड धातु में सरंध्रता की प्रकृति: ए - एकसमान सरंध्रता; बी - छिद्रों के समूह; सी - छिद्रों की श्रृंखला

आंतरिक छिद्रों का आकार 0.1 से 2...3 मिमी व्यास तक होता है, और कभी-कभी इससे भी अधिक। सीवन की सतह पर उजागर छिद्र बड़े हो सकते हैं। जलमग्न चाप के नीचे और उच्च धाराओं पर कार्बन डाइऑक्साइड में वेल्डिंग करते समय फिस्टुला का व्यास 6...8 मिमी तक हो सकता है। तथाकथित "कृमि-आकार" छिद्रों की लंबाई कई सेंटीमीटर तक होती है।

समान सरंध्रता (चित्र, ए) आमतौर पर लगातार काम करने वाले कारकों के कारण होती है: वेल्डेड सतहों पर आधार धातु का संदूषण (जंग, तेल, आदि), इलेक्ट्रोड कोटिंग की परिवर्तनीय मोटाई, आदि। छिद्रों का संचय (चित्र 7, बी) स्थानीय संदूषण या स्थापित वेल्डिंग मोड से विचलन के मामले में देखा जाता है, इलेक्ट्रोड कोटिंग की निरंतरता के उल्लंघन के मामले में, सीम की शुरुआत में वेल्डिंग, चाप टूटना या इसकी लंबाई में यादृच्छिक परिवर्तन।

छिद्रों की शृंखलाएं (चित्र 7, सी) उन परिस्थितियों में बनती हैं जब गैसीय उत्पाद वेल्ड की धुरी के साथ-साथ इसकी पूरी लंबाई के साथ धातु में प्रवेश करते हैं (जंग पर वेल्डिंग करते समय, हवा किनारों के बीच के अंतर से लीक होती है, जड़ की वेल्डिंग होती है निम्न-गुणवत्ता वाले इलेक्ट्रोड के साथ वेल्ड)। यादृच्छिक कारकों (मुख्य वोल्टेज में उतार-चढ़ाव, आदि) की कार्रवाई के कारण एकल छिद्र उत्पन्न होते हैं। एल्यूमीनियम और टाइटेनियम मिश्र धातुओं की वेल्डिंग करते समय और कुछ हद तक स्टील्स की वेल्डिंग करते समय छिद्र होने की संभावना सबसे अधिक होती है।

स्लैग वी.केएलशिक्षाओंवेल्ड धातु में - ये गैर-धातु पदार्थों (स्लैग, ऑक्साइड) से भरी छोटी मात्राएँ हैं। स्लैग समावेशन के गठन की संभावना काफी हद तक वेल्डिंग इलेक्ट्रोड के ब्रांड द्वारा निर्धारित की जाती है। पतली-लेपित इलेक्ट्रोड के साथ वेल्डिंग करते समय, स्लैग समावेशन के गठन की संभावना बहुत अधिक होती है। जब उच्च गुणवत्ता वाले इलेक्ट्रोड के साथ वेल्डिंग करते हैं जो बहुत अधिक स्लैग उत्पन्न करते हैं, तो पिघला हुआ धातु लंबे समय तक तरल अवस्था में रहता है और गैर-धातु समावेशन को इसकी सतह पर तैरने का समय मिलता है, जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड स्लैग समावेशन से महत्वपूर्ण रूप से भरा नहीं होता है। .

स्लैग समावेशन को स्थूल और सूक्ष्म में विभाजित किया जा सकता है। मैक्रोस्कोपिक समावेशन में लम्बी "पूंछ" के रूप में एक गोलाकार और आयताकार आकार होता है। ये समावेशन वेल्ड में स्केल और अन्य दूषित पदार्थों से वेल्डेड किनारों की खराब सफाई के कारण बनते हैं और, अक्सर, आंतरिक अंडरकट्स और खराब सफाई के कारण होते हैं मल्टीलेयर की पहली परतों की सतह को बाद की वेल्डिंग से पहले स्लैग से वेल्ड किया जाता है (चित्र 8)।

क्रिस्टलीकरण के दौरान वेल्ड में शेष कुछ रासायनिक यौगिकों की पिघलने की प्रक्रिया के दौरान गठन के परिणामस्वरूप सूक्ष्म स्लैग समावेशन दिखाई देते हैं।

चावल। 8. मल्टीलेयर वेल्ड में अंडरकट किनारे के साथ स्लैग समावेशन

ऑक्साइड फिल्मेंसभी प्रकार की वेल्डिंग के साथ हो सकता है। उनके गठन के कारण स्लैग समावेशन के समान हैं: वेल्ड किए जा रहे तत्वों की सतहों का संदूषण; मल्टीलेयर वेल्डिंग के दौरान वेल्ड परतों की सतह से स्लैग का खराब निष्कासन; निम्न गुणवत्ता वाली इलेक्ट्रोड कोटिंग या फ्लक्स; अपर्याप्त रूप से योग्य वेल्डर, आदि।

एनeprovary- यह पहले से बने मोतियों के किनारों या सतहों के अधूरे पिघलने के कारण वेल्डेड जोड़ में संलयन की स्थानीय कमी के रूप में एक दोष है। प्रवेश की कमी (चित्र 9, ए) जमा धातु के साथ आधार धातु के गैर-संलयन के रूप में ऑक्साइड की एक पतली परत है, और कुछ मामलों में - आधार और जमा धातु के बीच एक मोटे स्लैग परत। पैठ की ऐसी कमी के गठन के कारण हैं:

• - स्केल, जंग, पेंट, स्लैग, तेल और अन्य दूषित पदार्थों से वेल्डेड भागों के किनारों की खराब सफाई;
• - चुंबकीय क्षेत्र के प्रभाव में चाप का भटकना या विक्षेपण, विशेषकर प्रत्यक्ष धारा के साथ खाना बनाते समय;
• - कम पिघलने वाली सामग्री से बने इलेक्ट्रोड (ऐसे इलेक्ट्रोड के साथ वेल्ड बनाते समय, तरल धातु वेल्ड किए जा रहे अप्रयुक्त किनारों पर प्रवाहित होती है);
• - अत्यधिक वेल्डिंग गति, जिस पर वेल्डेड किनारों को पिघलने का समय नहीं मिलता है;
• - वेल्ड किए जाने वाले किनारों में से एक की ओर इलेक्ट्रोड का एक महत्वपूर्ण विस्थापन, जबकि पिघला हुआ धातु दूसरे बिना पिघले किनारे पर प्रवाहित होता है, जो प्रवेश की कमी को कवर करता है;
• - बेस मेटल, वेल्डिंग तार, इलेक्ट्रोड, फ्लक्स आदि की असंतोषजनक गुणवत्ता;
• - वेल्डिंग उपकरण का खराब प्रदर्शन - वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान वेल्डिंग करंट और आर्क वोल्टेज में उतार-चढ़ाव;
• – वेल्डर की कम योग्यता.

चावल। 9. पैठ का अभाव: ए - आधार धातु के किनारे के साथ; बी - सीवन की जड़ पर; सी - व्यक्तिगत परतों के बीच; जी - रोलर्स के बीच

सीम की जड़ में पैठ की कमी के कारण (चित्र 9, बी), ऊपर बताए गए कारणों के अलावा, हो सकते हैं: किनारों का अपर्याप्त बेवल कोण; उनकी नीरसता का बड़ा परिमाण; वेल्ड किए जा रहे भागों के किनारों के बीच छोटा अंतर; इलेक्ट्रोड या फिलर तार का एक बड़ा क्रॉस-सेक्शन वेल्ड ग्रूव में रखा जाता है, जो बेस मेटल के पिघलने को काफी जटिल बनाता है। अलग-अलग परतों के बीच पैठ की कमी (चित्र 9, सी, डी) निम्नलिखित कारणों से होती है: पिछले मनके को लगाने के दौरान बने स्लैग को अपूर्ण रूप से हटाए जाने के कारण, जो इसे हटाने में कठिनाई या वेल्डर की लापरवाही के कारण संभव है; अपर्याप्त तापीय शक्ति (कम धारा, अत्यधिक लंबी या छोटी चाप)।

दरारें- टूटने के रूप में वेल्डेड जोड़ का आंशिक स्थानीय विनाश (चित्र 10)। निम्नलिखित कारक दरारों के निर्माण में योगदान करते हैं:

• - कठोर रूप से स्थिर संरचनाओं में मिश्र धातु इस्पात की वेल्डिंग;
• - कार्बन स्टील्स को वेल्डिंग करते समय उच्च शीतलन दर हवा के सख्त होने की संभावना होती है;
• - संरचनात्मक मिश्र धातु इस्पात की स्वचालित वेल्डिंग के लिए उच्च कार्बन इलेक्ट्रोड तार का उपयोग;
• - मोटी दीवार वाले जहाजों और उत्पादों के बहुपरत सीम की पहली परत को लागू करते समय वेल्डिंग वर्तमान घनत्व में वृद्धि का उपयोग;
• - इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग के दौरान भागों के किनारों के बीच अपर्याप्त अंतर;
• - स्वचालित जलमग्न आर्क वेल्डिंग के दौरान बहुत गहरे और संकीर्ण सीम;
• - कम तापमान पर वेल्डिंग कार्य करना;
• - संरचना को मजबूत करने के लिए सीमों का अत्यधिक संचय (ओवरले का उपयोग, आदि), जिसके परिणामस्वरूप वेल्डिंग तनाव बढ़ जाता है, जो वेल्डेड जोड़ में दरारें बनाने में योगदान देता है;
• - वेल्डेड जोड़ों में अन्य दोषों की उपस्थिति, जो तनाव सांद्रक हैं, जिसके प्रभाव में दोषों के क्षेत्र में दरारें विकसित होने लगती हैं।

चावल। 10. वेल्ड और जोड़ों में दरारें: ए - जमा धातु में; बी - पिघलने और थर्मल प्रभाव के क्षेत्रों में

शिक्षा को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारक गरम दरारें(जीटी) सल्फर और फास्फोरस की हानिकारक अशुद्धियों के साथ आधार और भराव धातुओं का संदूषण है। एक्सठंडी दरारें(सीटी) मार्टेंसिटिक और बैनिटिक प्रकार के घटकों की उपस्थिति में बनते हैं, दरार की शुरुआत के क्षेत्र में फैलाने वाले हाइड्रोजन की एकाग्रता और पहली तरह के तन्य तनाव। दरारें सबसे खतरनाक दोषों में से हैं और सभी मौजूदा नियामक और तकनीकी दस्तावेजों (एनटीडी) के अनुसार अस्वीकार्य हैं।

इलेक्ट्रॉन बीम (ईबीडब्ल्यू) और लेजर वेल्डिंग (डब्ल्यूडब्ल्यू) की सबसे विशिष्ट विशेषताएं हैं: नहींसाथकिरण विस्थापन के कारण पिघलनाचुम्बकत्व (ईएलएस) या लंबाई के साथ अंतराल की परिवर्तनशीलता (एलएस) के कारण; गैस-गतिशील चैनल के अधूरे बंद होने के कारण उत्पन्न होने वाली गैस गुहाएँ; धातु निष्कासन के कारण वेल्ड निर्माण में दोष; सरंध्रता

धातु समावेशन.व्यवहार में, एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की वेल्डिंग करते समय टंगस्टन का समावेश सबसे आम होता है। वे आम तौर पर टंगस्टन इलेक्ट्रोड के साथ आर्गन आर्क वेल्डिंग के दौरान होते हैं। इस मामले में, आर्क की तात्कालिक अस्थिरता और टंगस्टन समावेशन के साथ-साथ ऑक्साइड समावेशन की उपस्थिति देखी जा सकती है। टंगस्टन समावेशन वेल्ड के अंदर और जोड़ों की सतह पर छींटों के रूप में स्थित हो सकते हैं। जब टंगस्टन तरल स्नान में प्रवेश करता है, तो यह आमतौर पर स्नान के नीचे डूब जाता है। टंगस्टन एल्यूमीनियम में अघुलनशील है और इसका घनत्व उच्च है। एक्स-रे पर, यह विशिष्ट, स्पष्ट, मुक्त रूप वाली छवियां उत्पन्न करता है। टंगस्टन समावेशन, एक नियम के रूप में, उन स्थानों पर बनता है जहां चाप टूटता है, जबकि टंगस्टन क्रेटर के शीर्ष पर जमा होता है, जहां अक्सर दरारें बनती हैं।

टंगस्टन समावेशन को दो मुख्य समूहों में विभाजित किया गया है: पृथक और समूह। पृथक समावेशन का व्यास 0.4...3.2 मिमी है। समूह समावेशन का वर्णन (एक्स-रे विवर्तन के अनुसार) समूह के आकार, समूह में व्यक्तिगत (पृथक) समावेशन की संख्या और आकार के आधार पर किया जाता है, जबकि समूह का आकार न्यूनतम सर्कल के आकार की विशेषता है जिसमें समावेशन का समूह फिट बैठता है। यदि कई समावेशन की छवि विलीन हो जाती है, तो उन्हें एक समावेशन के रूप में लिया जाता है।

विभिन्न धातु संरचनाओं को वेल्डिंग करते समय, उन पर बने वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता विशेष रूप से महत्वपूर्ण होती है।

वेल्डेड जोड़ों के यांत्रिक गुणों और संक्षारण प्रतिरोध के साथ, वेल्डेड संरचनाओं के प्रदर्शन को निर्धारित करने वाले सबसे महत्वपूर्ण कारकों में वेल्ड, संलयन क्षेत्र और गर्मी प्रभावित क्षेत्र में दोषों की अनुपस्थिति शामिल है।

फ़्यूज़न वेल्डिंग के दौरान वेल्डेड जोड़ों में दोषों को निम्न में विभाजित किया गया है:

तैयारी और संयोजन में दोष;

सीवन आकार दोष;

वेल्डेड जोड़ों (बाहरी और आंतरिक) की धातु संरचना में दोष।

तैयारी और संयोजन में खामियाँ अक्सर निम्न कारणों से होती हैं:

सीम किनारों के बेवल की ज्यामिति का उल्लंघन;

जुड़े हुए तत्वों की लंबाई के साथ किनारों के बीच के अंतर की असंगतता;

जुड़े हुए भागों के तलों का बेमेल होना।

सीवन के आकार में दोष (कटाव, ढीलापन, जलन, सिकुड़न खांचे, आदि) मुख्य रूप से निम्न कारणों से होते हैं:

इलेक्ट्रोड आंदोलन तकनीक का उल्लंघन होने पर बनने वाली सीम की असमान चौड़ाई;

असेंबली के दौरान किनारे के अंतराल की असमानता, सीम की लंबाई के साथ उत्तलता की असमानता, स्थानीय मोटाई और अवसाद (मुख्य रूप से वे मैनुअल वेल्डिंग के दौरान इलेक्ट्रोड की असंतोषजनक गुणवत्ता और स्वचालित वेल्डिंग के दौरान मशीन तंत्र की अस्थिरता पर निर्भर करते हैं)।

वेल्डिंग विशेषज्ञता के छात्रों के लिए, विशिष्ट प्रकार के दोषों (बाहरी और आंतरिक), उनके गठन के कारणों और रोकथाम और उन्मूलन के तरीकों को स्पष्ट रूप से जानना आवश्यक है; वेल्डेड जोड़ के गुणों पर विभिन्न दोषों का प्रभाव।

दोषों के प्रदान किए गए चित्र (आरेख और तस्वीरें) आपको दोष के प्रकार को जल्दी और विश्वसनीय रूप से पहचानने, इसकी घटना के कारणों को स्थापित करने और इसे खत्म करने के लिए तुरंत उपाय करने की अनुमति देते हैं।

फ़्यूज़न वेल्डिंग दोषों को सतह, आंतरिक और माध्यम में उनके स्थान के अनुसार वर्गीकृत किया गया है।

सतही दोषों में शामिल हैं:

- सीवन की जड़ में प्रवेश की कमी;

अंडरकट्स; उछाल;

खड्ड; सीम की सामने की सतह का कमज़ोर होना (कमजोर होना);

सीवन की जड़ की अवतलता;

वेल्डेड किनारों का विस्थापन;

सीम से बेस मेटल तक तेज संक्रमण (गलत वेल्ड मेटिंग);

धातु के छींटे; सतह ऑक्सीकरण; सतह की दरारें.

आंतरिक दोषों में शामिल हैं:

छिद्र; समावेशन;

ऑक्साइड फिल्में;

आंतरिक दरारें;

आधार धातु के किनारे और अलग-अलग परतों के बीच प्रवेश का अभाव;

दोषों में दरारें और जलन शामिल हैं।

दोषों के अलावा - असंतोष, फ़्यूज़न वेल्डिंग में दोषों में शामिल हैं: विरूपण से जुड़े संयुक्त आकार का विरूपण, और एनटीडी (मानक और) द्वारा स्थापित विनियमित मूल्यों के साथ वेल्ड या बिंदुओं के ज्यामितीय आयामों का गैर-अनुपालन तकनीकी दस्तावेज)।

GOST 30242-97 वेल्डेड जोड़ों में दोषों का वर्गीकरण, पदनाम और संक्षिप्त विवरण, दोषों का तीन-अंकीय संख्यात्मक पदनाम और उनकी किस्मों का चार-अंकीय पदनाम, दोषों का एक अक्षर पदनाम, रूसी, अंग्रेजी में दोषों का नाम प्रदान करता है। और फ़्रेंच, व्याख्यात्मक पाठ, चित्र जो परिभाषाओं के पूरक हैं।

वेल्डेड जोड़ों की निगरानी के लिए तरीकों और साधनों का चयन करते समय, दोषों की प्रकृति और उनकी घटना के कारणों की स्पष्ट समझ होना आवश्यक है। फ़्यूज़न वेल्डिंग के दौरान होने वाले सबसे विशिष्ट दोष तालिका में सूचीबद्ध हैं। 21.1.

तालिका 21.1. फ़्यूज़न वेल्डिंग के दौरान होने वाली खामियाँ

दोष के	दोष की परिभाषा (GOST 2601-84)	दोषों के निर्माण के कारण	दोष की विशेषताएं और इसके गठन को ठीक करने और समाप्त करने के तरीके
पैठ की कमी: - सीवन की जड़ पर; - व्यक्तिगत परतों के बीच; - बेस मेटल (बीएम) के साथ किनारे पर।	वेल्डेड किनारों या पहले से बने मोतियों की सतहों के अधूरे संलयन के कारण संलयन की स्थानीय कमी के रूप में एक दोष।	- कम ताप इनपुट; - असंतोषजनक सतह की तैयारी; - गलत कटिंग फॉर्म; - बड़ी मात्रा में नीरसता; - छोटे अंतराल; - इलेक्ट्रोड विस्थापन; - पास पूरा करने के बाद सीम की खराब गुणवत्ता वाली सफाई।	एल्यूमीनियम मिश्र धातु और जलमग्न आर्क की वेल्डिंग करते समय सबसे आम। वे तनाव सांद्रक हैं। पाइपलाइनों के परिधीय वेल्ड में पता लगाना मुश्किल है। सुधार - एक या कई पासों में वेल्डिंग के बाद सीम के मूल भाग को हटाना।
जलता है: - एकल; - विस्तारित; - असतत	वेल्ड पूल के रिसाव के परिणामस्वरूप थ्रू होल के रूप में एक दोष	- उच्च ताप इनपुट; - बढ़ी हुई निकासी; थोड़ी मात्रा में नीरसता; - किनारों का बड़ा विस्थापन; - वेल्डिंग के दौरान किनारों का मुड़ना और अस्तर से उनका अलग होना	अस्वीकार्य दोष. यांत्रिक नमूने (कटर के साथ) और बाद में ऊर्ध्वाधर स्थिति में वेल्डिंग द्वारा समाप्त किया जा सकता है।

तालिका 21.1 की निरंतरता।

खड्ड	वेल्डिंग में अचानक रुकावट या वेल्डिंग करंट के तेजी से बंद होने के परिणामस्वरूप बने फ़नल-आकार के अवसाद के रूप में दोष	- वेल्डिंग उपकरण में "गड्ढा भरने" का कार्य नहीं है या बंद है। वेल्डर की कम योग्यता, वेल्डिंग तकनीक का उल्लंघन।	तबके को कमजोर करना. सिकुड़न और सिकुड़न दरारों के साथ। वोल्टेज सांद्रक. सुधार - दोषपूर्ण क्षेत्र को हटाना और वेल्डिंग करना। स्वचालित वेल्डिंग करते समय, क्रेटर को हटाने या करंट को सुचारू रूप से बंद करने के लिए तकनीकी पट्टियों का उपयोग किया जाता है
वेल्डेड जोड़ पर ढीलापन	मुख्य या पहले से बने रोलर की सतह पर उसके साथ संलयन के बिना तरल धातु के रिसाव के रूप में एक दोष।	- तेज करंट; - उच्च वेल्डिंग गति; - लंबा चाप (उच्च वोल्टेज); - इलेक्ट्रोड विस्थापन; - भराव तार की उच्च फ़ीड गति; - इलेक्ट्रोड का झुकाव (गलत मार्गदर्शन)।	यह कनेक्शन के सामने की तरफ या पीछे की तरफ अस्तर पर खराब गुणवत्ता वाले दबाव के कारण होता है और, एक नियम के रूप में, क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर स्थिति में वेल्डिंग करते समय, साथ ही नीचे और ऊपर की ओर। वोल्टेज सांद्रक. यांत्रिक उपचार द्वारा ठीक किया गया।
संलयन क्षेत्र के अंडरकट्स: - एक तरफा; - दोहरा	आधार धातु और वेल्ड की संलयन रेखा के साथ विस्तारित अवसाद के रूप में दोष।	- तेज करंट; - उच्च गति; - लंबा चाप; - इलेक्ट्रोड का झुकाव (गलत मार्गदर्शन)। - वेल्डर की कम योग्यता, वेल्डिंग तकनीक का उल्लंघन।	एक नियम के रूप में, यह तब होता है जब गहरी पैठ मोड में केंद्रित स्रोतों के साथ वेल्डिंग होती है, साथ ही जब फ़िलेट वेल्ड वेल्डिंग होती है। वोल्टेज सांद्रक. तबके को कमजोर करना. सुधार - अंडरकट की पूरी लंबाई के साथ "थ्रेड" सीम के साथ यांत्रिक स्ट्रिपिंग और वेल्डिंग।

तालिका 21.1 की निरंतरता।

ओएम के साथ वेल्ड का सुचारू इंटरफ़ेस	वेल्ड की सतह के आधार धातु में तीव्र संक्रमण के रूप में एक दोष।	- वेल्डिंग तकनीक का अनुपालन न करना; - भराव तार की उच्च फ़ीड गति।	वोल्टेज सांद्रक. तब होता है जब बाहरी सीम सुदृढीकरण की ऊंचाई अत्यधिक होती है। सुधार - यांत्रिक प्रसंस्करण।
धातु के छींटे	वेल्डेड जोड़ की सतह पर तरल इलेक्ट्रोड धातु की ठोस बूंदों के रूप में एक दोष।	- वेल्डिंग तकनीक और मोड का अनुपालन न करना; - लंबा चाप; - बिना गर्म किए या कम गुणवत्ता वाले इलेक्ट्रोड।	तब होता है जब मोटे लेपित इलेक्ट्रोड के साथ वेल्डिंग, सीओ 2 में एमटी वेल्डिंग के दौरान, और गहरी पैठ के साथ इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग के दौरान। सुधार - यांत्रिक सफाई.
सीवन की जड़ की अवतलता	एकल-पक्षीय वेल्ड की पिछली सतह पर अवसाद के रूप में एक दोष।	- वेल्डिंग के लिए किनारों की अनुचित तैयारी और संयोजन; - वेल्डिंग तकनीक का अनुपालन न करना।	तब होता है जब वेल्डिंग बट और फ़िलेट वेल्ड को ओवरहेड स्थिति में किया जाता है। सीवन अनुभाग का कमजोर होना। सुधार - कमजोर सीम के किनारे से वेल्डिंग।
सीवन को कम करना	सैगिंग वेल्ड के रूप में दोष।	- बड़ा अंतर; - बड़ा काटने का कोण; - वेल्डिंग तकनीक का अनुपालन न करना।	वेल्डिंग के उच्च ताप इनपुट पर होता है; सुधार: नरम सेटिंग्स पर वेल्डिंग।
वेल्डेड किनारों का ऑफसेट	वेल्डेड जोड़ की खराब गुणवत्ता वाली असेंबली के कारण ऊंचाई में वेल्डेड किनारों के बेमेल के रूप में एक दोष।	- असेंबली तकनीक का उल्लंघन; - परिचालन नियंत्रण नहीं किया गया।	यह आमतौर पर बट जोड़ों को वेल्डिंग करते समय होता है। वोल्टेज सांद्रक. सुधार - आधार धातु में सुचारू संक्रमण सुनिश्चित करने के लिए वेल्डिंग।

तालिका 21.1 की निरंतरता।

वेल्ड नालव्रण	वेल्ड में ब्लाइंड डिप्रेशन के रूप में एक दोष।	- निम्न गुणवत्ता वाली आधार धातु; - वेल्ड पूल सुरक्षा का उल्लंघन।	सतह पर उभरे छिद्रों और दरारों के साथ। अधिकतर वे सीओ में एमटी वेल्डिंग के दौरान होते हैं। सुधार: खाना पकाने के बाद काटना।
वेल्डेड जोड़ का सतह ऑक्सीकरण	वेल्डेड जोड़ की सतह पर विभिन्न धूमिल रंगों के साथ ऑक्साइड फिल्म के रूप में एक दोष।	- सुरक्षात्मक गैस की कम खपत; - परिरक्षण गैस में अशुद्धियों की उपस्थिति; - नोजल सतह का संदूषण; - गलत तरीके से चयनित नोजल व्यास और धातु की सतह से इसकी दूरी; - अतिरिक्त सुरक्षात्मक विज़र्स की कमी।	उच्च-मिश्र धातु स्टील्स और सक्रिय धातुओं को वेल्डिंग करते समय होता है। सुधार - वेल्डेड जोड़ की सतह की यांत्रिक सफाई और रासायनिक उपचार।
दरारें:- सतही; - आंतरिक; - शुरू से अंत तक; - अनुदैर्ध्य; - अनुप्रस्थ; - शाखित।	वेल्ड के आयतन में या आधार धातु के साथ संलयन रेखा में दरार के रूप में एक दोष। वे गर्मी प्रभावित क्षेत्र में जा सकते हैं.	- उत्पाद का कठोर डिज़ाइन; - कठोरता से स्थिर फिक्स्चर में वेल्डिंग; - वेल्डिंग और गर्मी उपचार के बीच लंबा समय; - उच्च शीतलन दर; - वेल्ड के डिज़ाइन में त्रुटि (निकट स्थित हब); - प्रौद्योगिकी का उल्लंघन (हीटिंग तापमान, टांके का क्रम); - सुरक्षा का उल्लंघन; - निम्न गुणवत्ता वाली बेस मेटल (बीएम)।	सबसे खतरनाक और अस्वीकार्य दोष. इसका समाधान दरार के सिरों को पूर्व-ड्रिल करना है। दरार को उसकी पूरी गहराई तक निकालना, किनारों की आवश्यक तैयारी सुनिश्चित करना (ग्रूविंग), इसके बाद एक या कई पासों में वेल्डिंग करना। सुधार के बाद, मरम्मत किए गए क्षेत्र का गैर-विनाशकारी परीक्षण आवश्यक है।

तालिका का अंत 21.1.

वेल्ड के छिद्र: -एकल; - अनुपस्थित-दिमाग वाला; -समूह; -जंजीर।	गैस से भरी गोल या आयताकार गुहा के रूप में एक वेल्ड दोष।	- गीला प्रवाह; - नम इलेक्ट्रोड; - वेल्डेड किनारों और वेल्डिंग तार की सतह की खराब गुणवत्ता वाली तैयारी; - बढ़ा हुआ इलेक्ट्रोड व्यास; - लंबा चाप; - वेल्डिंग की गति में वृद्धि; - खराब गुणवत्ता वाली सुरक्षा; - निम्न गुणवत्ता वाली आधार धातु।	एक नियम के रूप में, यह तब होता है जब एल्यूमीनियम और टाइटेनियम मिश्र धातुओं को गहरे बट वेल्ड में वेल्डिंग किया जाता है, जब डीगैसिंग मुश्किल होती है। तबके को कमजोर करना. जकड़न कम हो गई. सुधार - एकल स्वीकार्य छिद्र छोड़े जाते हैं; अन्य सभी मामलों में, दोषपूर्ण क्षेत्र को उच्च गुणवत्ता वाले ओएम के लिए चुना जाता है, इसके बाद एक या कई पासों में वेल्डिंग की जाती है।
निष्कर्ष:- लावा; - ऑक्साइड; - नाइट्राइड; - टंगस्टन.	वेल्ड धातु में गैर-धातु कणों या विदेशी धातु के रूप में दोष।	- खराब सतह की तैयारी; - निम्न गुणवत्ता वाली आधार धातु; - वेल्डिंग तकनीक का उल्लंघन; - सुरक्षा का उल्लंघन.	इनका आकार गोलाकार या आयताकार होता है और ये परतों के रूप में भी व्यवस्थित होते हैं। वोल्टेज सांद्रक. सुधार - वेल्डिंग के बाद हटाना।

इस मानक के अनुसार, दोषों को छह समूहों में विभाजित किया जाता है, मुख्य रूप से वेल्डेड जोड़ में उनके आकार और स्थान के अनुसार (तालिका 21.2):

1. दरारें;

3. ठोस समावेशन;

4. संलयन की कमी और पैठ की कमी;

5. सीवन के आकार का उल्लंघन;

6. अन्य दोष.

तालिका 21.2. दोषों के प्रकार (GOST 30242-97 के अनुसार)

तालिका 21.2 की निरंतरता।

माइक्रोक्रैक	एक दरार जिसमें सूक्ष्म आयाम होते हैं, जिसे कम से कम 50x आवर्धन पर भौतिक तरीकों से पता लगाया जाता है।
अनुदैर्ध्य दरार	वेल्ड की धुरी के समानांतर उन्मुख एक दरार। यह वेल्ड धातु में, संलयन सीमा पर, गर्मी प्रभावित क्षेत्र में, या आधार धातु में स्थित हो सकता है।
अनुप्रस्थ दरार	वेल्ड की धुरी की ओर उन्मुख अनुप्रस्थ दरार। यह वेल्ड धातु में, ताप प्रभावित क्षेत्र में, या आधार धातु में स्थित हो सकता है।
रेडियल दरारें	दरारें जो एक बिंदु से निकलती हैं। वे वेल्ड धातु में, गर्मी प्रभावित क्षेत्र में, या आधार धातु में हो सकते हैं।
गड्ढे में दरार	वेल्ड क्रेटर में एक दरार, जो अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ या तारे के आकार की हो सकती है।
दरारें अलग करें	दरारों का एक समूह जो वेल्ड धातु में, ताप प्रभावित क्षेत्र में, आधार धातु में स्थित हो सकता है।
शाखित दरारें	एक ही दरार से उत्पन्न होने वाली दरारों का समूह। वे वेल्ड धातु में, गर्मी प्रभावित क्षेत्र में, या आधार धातु में स्थित हो सकते हैं।
समूह 2. छिद्र
गैस गुहा	पिघली हुई धातु में फंसी गैसों से बनी मनमाने आकार की एक गुहा, जिसका कोई कोना नहीं होता।
गैस का समय	गैस गुहा आमतौर पर आकार में गोलाकार होती है
समान रूप से वितरित सरंध्रता	वेल्ड धातु में समान रूप से वितरित गैस छिद्रों का एक समूह। छिद्रों की श्रृंखला से अलग किया जाना चाहिए।
रोमकूप संचय	गैस गुहाओं का एक समूह (दो से अधिक), एक क्लस्टर में व्यवस्थित किया गया है, जिसके बीच बड़ी गुहाओं के अधिकतम तीन आकारों से कम की दूरी है।
छिद्रों की शृंखला	गैस छिद्रों की एक श्रृंखला एक पंक्ति में व्यवस्थित होती है, जो आमतौर पर वेल्ड की धुरी के समानांतर होती है, जिनके बीच की दूरी बड़े छिद्र के अधिकतम आकार से तीन गुना से कम होती है।
आयताकार गुहा	वेल्ड की धुरी के साथ एक असंततता फैली हुई है। असंततता की लंबाई इसकी ऊंचाई से कम से कम दोगुनी है
नासूर	गैस निकलने के कारण वेल्ड धातु में एक ट्यूबलर गुहा। फिस्टुला का आकार और स्थिति सख्त होने की विधि और गैस स्रोत द्वारा निर्धारित की जाती है। आमतौर पर, फिस्टुला को समूहों में समूहीकृत किया जाता है और हेरिंगबोन पैटर्न में वितरित किया जाता है।
सतही छिद्र	एक गैस छिद्र जो वेल्ड सतह की निरंतरता को बाधित करता है।
सिकुड़न खोल	सख्त होने के दौरान सिकुड़न के कारण एक गुहा बन जाती है।
गड्ढा	वेल्ड बीड के अंत में एक सिकुड़न छेद जिसे पहले या बाद के पास के दौरान सील नहीं किया जाता है।

तालिका 21.2 की निरंतरता।

समूह 3. ठोस समावेशन
ठोस समावेशन	वेल्ड धातु में धातु या गैर-धातु मूल के ठोस विदेशी पदार्थ।
स्लैग समावेशन	वेल्ड धातु में फँसा स्लैग। गठन की स्थितियों के आधार पर, ऐसे समावेशन रैखिक या डिस्कनेक्ट हो सकते हैं।
फ्लक्स समावेशन	वेल्ड धातु में फंसा फ्लक्स। गठन की स्थितियों के आधार पर, ऐसे समावेशन रैखिक, डिस्कनेक्टेड या अन्य हो सकते हैं।
ऑक्साइड समावेशन	जमने के दौरान वेल्ड धातु में धातु ऑक्साइड डाला जाता है।
धातु समावेशन	वेल्ड धातु में एम्बेडेड एक विदेशी धातु कण। इसमें टंगस्टन, तांबा या अन्य धातु के कण होते हैं।
समूह 4. संलयन की कमी और पैठ की कमी
गैर संलयन	वेल्ड धातु और आधार धातु के बीच या अलग-अलग वेल्ड मोतियों के बीच संबंध का अभाव।
प्रवेश की कमी (अपूर्ण प्रवेश)	वेल्ड की पूरी लंबाई के साथ या एक खंड में आधार धातु के संलयन की विफलता, जिसके परिणामस्वरूप पिघली हुई धातु जोड़ की जड़ में प्रवेश करने में असमर्थ होती है (वेल्ड की जड़ में संलयन की कमी)।
समूह 5. सीम आकार का उल्लंघन
प्रपत्र का उल्लंघन	तकनीकी दस्तावेज द्वारा स्थापित मूल्य से वेल्ड की बाहरी सतहों के आकार या कनेक्शन की ज्यामिति का विचलन।
लगातार कटौती	वेल्डिंग के दौरान वेल्ड बीड की बाहरी सतह पर किनारों के साथ एक लंबा अनुदैर्ध्य अवसाद बनता है।
सिकुड़न नाली	संलयन सीमा के साथ सिकुड़न के कारण एकल-पक्षीय वेल्ड की जड़ की ओर से अंडरकट।
बट वेल्ड की उत्तलता की अधिकता	निर्दिष्ट मूल्य से अधिक बट वेल्ड के चेहरे पर जमा धातु की अधिकता। एक तनाव सांद्रक है.
फ़िलेट वेल्ड उत्तलता की अधिकता	फ़िलेट वेल्ड के सामने की ओर (पूरी लंबाई में या एक अनुभाग में) निर्दिष्ट मूल्य से अधिक जमा धातु की अधिकता।
अत्यधिक पैठ	बट वेल्ड के पीछे की ओर निर्दिष्ट मूल्य से अधिक धातु जमा होना।
स्थानीय अति	स्थापित मूल्य से अधिक स्थानीय अतिरिक्त पैठ।
ग़लत वेल्ड प्रोफ़ाइल	निर्दिष्ट तकनीकी दस्तावेज़ीकरण मानों से सीम आयामों का विचलन।
तांता	अतिरिक्त वेल्ड जमा धातु जो आधार धातु की सतह पर बह गई है लेकिन उससे जुड़ी नहीं है।
रैखिक विस्थापन	दो वेल्डेड तत्वों के बीच एक ऑफसेट जिसमें उनकी सतहें समानांतर होती हैं, लेकिन आवश्यक स्तर पर नहीं।

तालिका का अंत 21.2.

कोणीय ऑफसेट	वेल्ड किए जाने वाले दो तत्वों के बीच विस्थापन, जिसमें उनकी सतहें निर्दिष्ट कोण से भिन्न कोण पर स्थित होती हैं।
नाटेक	वेल्ड धातु जो गुरुत्वाकर्षण के कारण जम गई है और जुड़ने वाली सतह के साथ संलयन नहीं करती है।
के द्वारा जलना	वेल्ड पूल से धातु का प्रवाह, जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड में एक छेद बनता है।
अधूरा किनारा नाली	आवश्यक क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र को भरने वाली अपर्याप्त भराव सामग्री के कारण वेल्ड की सतह पर एक अनुदैर्ध्य निरंतर या असंतत नाली।
अत्यधिक फ़िलेट वेल्ड विषमता	एक पैर का आकार दूसरे से अधिक होना।
असमान सीवन चौड़ाई	विचलन इसके विभिन्न खंडों में सीम की असमान चौड़ाई, जो तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट मूल्यों से भिन्न है। से
असमतल सतह	इसकी लंबाई के साथ सीम सुदृढीकरण सतह के आकार में खुरदरी असमानता।
सीवन की जड़ की अवतलता	एक तरफा वेल्ड की जड़ की ओर एक उथली नाली, जो इसके क्रिस्टलीकरण के दौरान वेल्ड पूल की धातु के सिकुड़ने के कारण बनती है।
वेल्ड की जड़ में सरंध्रता	धातु के जमने के दौरान बुलबुले बनने के कारण वेल्ड की जड़ में छिद्रों की उपस्थिति होती है।
पुनरारंभ	उस स्थान पर स्थानीय सतह खुरदरापन जहां वेल्डिंग फिर से शुरू की गई है।
समूह 6. अन्य दोष
अन्य दोष	सभी दोष जिन्हें समूह 1-5 में शामिल नहीं किया जा सकता।
यादृच्छिक चाप (आगजनी)	आर्क के आकस्मिक प्रज्वलन या जलने के परिणामस्वरूप वेल्ड से सटे बेस मेटल की सतह को स्थानीय क्षति।
धातु के छींटे	वेल्डिंग के दौरान वेल्ड धातु या भराव धातु की बूंदें बनती हैं और धातु की सतह से चिपक जाती हैं।
सतह पर खरोंचें (आँसू)	अस्थायी रूप से वेल्डेड फिक्स्चर (प्रक्रिया स्ट्रिप्स, क्लैंप इत्यादि) को हटाने के कारण सतह की क्षति।
धातु का पतला होना	मशीनिंग के दौरान या संक्षारक वातावरण के संपर्क में आने पर धातु की मोटाई को अनुमेय से कम मान तक कम करना।

दरारें. दरारों के प्रकार

दरारें सबसे खतरनाक दोषों में से हैं और, वेल्डेड जोड़ों में सभी नियामक और तकनीकी दस्तावेजों के अनुसार, उन्हें अस्वीकार्य दोष माना जाता है।

दरार वेल्डेड जोड़ में वेल्ड या आसन्न क्षेत्रों में अंतराल के रूप में एक असंततता है।

GOST 30242-97 के अनुसार दरारें सीम के प्रति उनके उन्मुखीकरण के अनुसार विभाजित हैं:

अनुदैर्ध्य, वेल्ड की धुरी के समानांतर उन्मुख और वेल्ड की धातु में, संलयन सीमा पर, गर्मी प्रभावित क्षेत्र में और आधार धातु में स्थित (चित्र 21.1 और 21.2);

अनुप्रस्थ, वेल्ड की धुरी की ओर उन्मुख अनुप्रस्थ और वेल्ड की धातु में, ताप प्रभावित क्षेत्र में, आधार धातु में स्थित होता है;

रेडियल - रेडियल रूप से एक बिंदु से अलग होकर वेल्ड की धातु में, गर्मी प्रभावित क्षेत्र में, बेस मेटल में स्थित होता है।

जिस तापमान पर दरारें बनती हैं, उसके आधार पर निम्नलिखित प्रकार होते हैं:

गर्म, तरल धातु के क्रिस्टलीकरण की तापमान सीमा में होता है;

ठंड, धातु के क्रिस्टलीकरण सीमा से नीचे के तापमान पर होती है;

दरारों को दोबारा गर्म करें.

चावल। 21.1. वेल्ड धातु में अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दरारें

चावल। 21.2. इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग के दौरान वेल्ड के क्रॉस-सेक्शन के साथ दरारों का स्थान:

ए- सीवन की धुरी के साथ; बी- स्तंभाकार क्रिस्टल की शाखाओं के बीच

चावल। 21.3. सीवन टूटने में दरारें: ए- सीवन की सतह तक विस्तार; बी- सीवन की सतह तक विस्तारित नहीं होना

चावल। 21.4. वेल्ड क्रॉस-सेक्शन (आर्क वेल्डिंग) के साथ दरारों का स्थान: ए- दरारें जो सीम की सतह तक विस्तारित नहीं होती हैं; बी- सीवन की सतह तक फैली दरारें