Sambungan bagian logam dengan pengelasan adalah proses fisik dan kimia yang kompleks, di mana logam itu sendiri, gas atmosfer, dan produk pembakaran elektroda berinteraksi pada suhu tinggi. Setiap komponen berkontribusi pada hasil keseluruhan dari proses pengelasan. Beberapa dampak menyebabkan kualitas pengelasan yang buruk, yang disebut cacat las terbentuk.

Mereka dapat terbentuk sebagai akibat dari berbagai situasi, misalnya arus pengelasan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah, kelembaban tinggi, adanya kontaminasi di zona pengelasan. Ada klasifikasi cacat tertentu dan penyebabnya, gambaran umumnya akan diberikan dalam artikel ini. Anda juga akan belajar cara menghilangkan cacat dan dalam kasus apa itu memungkinkan.

Sebagian besar cacat las terjadi ketika teknologi pengelasan dilanggar. Hanya dalam beberapa kasus, cacat disebabkan oleh situasi yang tidak terduga. Dalam pengelasan fusi, hal-hal berikut ini sangat penting:

• persiapan awal dan pemasangan koneksi;
• mode perlakuan panas;
• pemilihan bahan yang dilas dengan benar;
• kualitas perangkat dan bahan habis pakai.

Cacat diklasifikasikan menurut berbagai kriteria - ukuran, bentuk, lokasi di garis jahitan, tingkat bahaya terkait kemungkinan kerusakan sambungan. Cacat normatif diklasifikasikan menurut dokumen internasional - “Klasifikasi, penunjukan dan definisi. Cacat dalam menggabungkan logam dalam pengelasan fusi. Semua persyaratan pengumpulan dikumpulkan dalam GOST 30242-97.

Menurut dokumen ini, semua cacat pada sambungan las dibagi menjadi 6 kelompok utama:

• retak;
• pelanggaran bentuk jahitan;
• rongga, kawah dan kerang;
• tepi yang tidak dilebur dan area yang belum selesai;
• adanya inklusi dan inklusi yang solid;
• cacat lain yang tidak termasuk dalam 5 kelompok pertama.

Setiap cacat memiliki penunjukan digitalnya sendiri, yang ditempelkan di area lasan selama pemeriksaan. Menurut klasifikasi internasional, cacat las juga dapat ditunjukkan dengan huruf. Namun, bagaimanapun juga, definisi cacat menurut klasifikasi Rusia dan internasional bertepatan dengan karakteristik utamanya.

Pelanggaran tersebut terjadi baik di lapisan itu sendiri maupun di daerah sekitarnya. Alasannya mungkin karena pendinginan logam yang tidak merata atau aksi beban hingga saat pendinginan total. Retak melintang, radial dan memanjang, masing-masing ditunjuk, 102, Eb, 103, E dan 101 Ea. Ada beberapa jenis retakan lagi, termasuk yang hanya ditemukan selama pemeriksaan mikroskopis (microcracks 1001).

rongga

Dibentuk oleh akumulasi gas dalam logam cair. Rongga bisa berbentuk bulat dan tidak berbentuk. Namun, bagaimanapun juga, hal itu menyebabkan penurunan kekuatan koneksi. Rongga-rongga tersebut tersusun secara acak, berantai, berkelompok, merata. Mereka ditandai dengan angka 2012, 2013, dll. Rongga terbuka yang dibentuk oleh gas yang mengembang yang meninggalkan lapisan dan keluar ke atmosfer disebut fistula.

Cangkang dan kawah terbentuk di zona rongga dan fistula, saat logam belum mendingin, dan tekanan internal gas telah turun di bawah kritis. Mendingin, logam menyusut dan, seolah-olah, jatuh ke dalam jahitan.

inklusi keras

Indeks total inklusi padat adalah 300. Cacat seperti itu pada sambungan las adalah partikel terak, logam atau nonlogam yang tertinggal di zona las dan menyatu menjadi logam, tetapi tidak membentuk satu kesatuan dengannya. Inklusi semacam itu dapat berupa fluks, partikel tungsten, tembaga, oksida, karena satu dan lain hal, ditemukan di dalam lapisan.

non-fusi

Area jahitan yang dilas di mana zona diamati antara logam dan jahitan, di dalam jahitan atau di sepanjang sisi dan bagian akar, di mana logam belum cukup meleleh dan belum menyatu menjadi struktur yang tidak terpisahkan. Fenomena ini terjadi akibat pergerakan elektroda yang terlalu cepat atau arus pengelasan yang tidak mencukupi. Cacat ditandai dengan indeks 400.

Jenis non-fusi adalah kurangnya penetrasi - area lapisan di mana logam belum cukup meleleh untuk menembus akar lapisan dan mengisi seluruh celah di antara bagian-bagian tersebut.

Ketidakteraturan jahitan

• potongan bawah;
• perpindahan linier dan sudut;
• menurun;
• luka bakar;
• lebar tidak rata;
• pelanggaran profil.

Dalam deteksi cacat, pelanggaran tersebut ditandai dengan angka dari 500.

Penghapusan cacat

Dalam banyak kasus, pelanggaran integritas lapisan yang terungkap selama deteksi cacat dapat dihilangkan. Cacat eksternal, yaitu yang dapat dilihat secara visual, tanpa menggunakan peralatan khusus. Internal - terlihat saat menggunakan peralatan atau pemesinan fluoroskopik, di mana bagian dari logam yang disimpan dihilangkan. Cacat juga ditunjukkan pada penelitian ultrasonik.

Penghapusan cacat dimungkinkan dalam banyak kasus, kecuali untuk kejenuhan, ketika struktur logam rusak. Seringkali, untuk menghilangkan konsekuensi dari proses pengelasan yang tidak berhasil, sebagian jahitan dilepas secara mekanis, dan pengelasan dilakukan kembali.

Hampir semua cacat dapat dihilangkan jika secara teknis memungkinkan untuk diselesaikan dan prosesnya dapat dibenarkan secara ekonomis. Dalam beberapa kasus, lebih baik untuk menolak bagian tersebut dan melelehkannya kembali daripada menghabiskan waktu untuk memperbaiki lasan.

Cacat pengelasan pada baja paduan dihilangkan hanya setelah tempering bagian - proses perlakuan panas khusus pada suhu 450-650 ° C. Tanpa tahap persiapan ini, penghapusan cacat dapat menyebabkan pelanggaran integritas sambungan yang lebih besar dan munculnya tekanan internal pada logam.

Defekoskopi

Istilah ini mendefinisikan urutan tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi cacat pada sambungan las, yang dapat menyebabkan kebocoran, penghancuran struktur, atau deformasi sebagian. Deteksi cacat lapisan yang dilas dilakukan dengan berbagai metode, yang sama sekali tidak melanggar integritas lapisan dan logam itu sendiri.

Tahap awal adalah kontrol visual dan pengukuran. Dengan itu, hampir semua cacat eksternal dan sejumlah internal terdeteksi - pelanggaran geometri, kurangnya penetrasi, luka bakar, retakan, kendur. Seringkali, untuk kontrol visual yang detail, permukaan jahitan perlu dirawat dengan reagen - alkohol atau asam nitrat (retakan kecil dan pori-pori menjadi terlihat).

Inspeksi visual eksternal juga mencakup penggunaan alat optik - kaca pembesar, mikroskop, lampu penerangan langsung dan samping. Juga dalam proses ini, alat ukur digunakan - kaliper, penggaris, probe, templat. Dengan bantuan mereka, dimensi geometris cacat ditentukan dan kemungkinan klasifikasinya menjadi dapat diterima dan tidak dapat diterima (tergantung pada persyaratan untuk produk tertentu).

Kontrol kapiler dilakukan dengan bantuan cairan khusus, penetran. Menembus ke dalam pori-pori dan retakan, cairan mewarnainya dan membuatnya terlihat jelas. Cacat permukaan ternoda dan lebih mudah dikenali. Deteksi cacat warna, biasanya, memungkinkan Anda melihat sebagian besar cacat eksternal, tetapi tidak mungkin menunjukkan cacat internal dengan cara ini.

Untuk penelitian mendalam, deteksi cacat magnetik, ultrasonik dan difraksi sinar-X digunakan. Studi-studi ini membutuhkan penggunaan instrumen yang kompleks, tetapi dalam banyak kasus hal ini dibenarkan, terutama pada objek yang kompleks dan kritis.

Biasanya, kontrol visual dan pengukuran dilakukan di awal. Semua metode diagnostik lainnya diterapkan hanya setelah koreksi cacat pengelasan yang ditemukan selama pemeriksaan selesai, dan metode ini tidak memberikan hasil yang lebih.

Setiap tukang las memiliki metodenya sendiri untuk menentukan cacat dan tahu cara menghilangkannya. Jika Anda memiliki pengalaman sendiri di bidang ini - bagikan di halaman situs kami. Metode praktis bekerja dengan pengelasan adalah salah satu topik paling menarik bagi pembaca kami.

Mereka berdampak negatif pada kualitas dan daya tahan struktur logam yang diproduksi, memicu deformasi dan kehancurannya seiring waktu.

Oleh karena itu, pengelasan harus dilakukan sedemikian rupa sehingga sambungan yang dibuat memiliki kualitas terbaik dan akurat, tanpa cacat.

Jika tidak berhasil dengan terampil, ada baiknya menanyakan apakah ada cara yang dapat diandalkan untuk menghilangkan cacat pengelasan dan mempelajarinya.

Cacat las adalah cacat pada permukaan atau di dalam lapisan yang disebabkan oleh penggunaan peralatan las.

Mereka dapat memiliki tingkat keparahan, bentuk, ukuran yang berbeda dan menyebabkan penurunan masa manfaat, dapat mempengaruhi parameter operasionalnya, dan oleh karena itu sangat tidak diinginkan dalam pengoperasiannya.

Cacat eksternal pada las.

Munculnya cacat pengelasan dapat dijelaskan dengan berbagai alasan:

1. Sambungan yang dibuat mungkin berkualitas rendah jika master tidak memiliki pengalaman luas dalam operasi pengelasan: melanggar teknologi busur listrik, argon, pengelasan balok, mengabaikan proses persiapan, perlakuan panas pada node, membingungkan skema perakitan bagian, memilih mode pengoperasian mesin las yang salah selama pengelasan laser, dll. P.
2. Selain itu, kinerja las yang buruk mungkin disebabkan oleh penggunaan kerajinan tangan atau peralatan yang rusak untuk pengelasan busur manual, logam berkualitas rendah, dan bahan habis pakai yang murah.

Semua cacat jahitan disebut berbeda dan secara kondisional dibagi menjadi beberapa kelompok, yang masing-masing memiliki jenis dan fitur tertentu:

• luar ruangan;
• intern;
• melalui.

Ciri-ciri kekurangan akan menentukan cara yang paling tepat untuk memperbaikinya. Untuk mencegah masalah seperti itu di masa mendatang, penting bagi tukang las untuk mengatasi kesalahan dan memahami apa yang menyebabkan hasil yang menyedihkan dalam pekerjaannya.

Penting! Tidak setiap bagian jahitan yang bermasalah dianggap sebagai cacat yang tidak dapat diterima. Berdasarkan daftar persyaratan sambungan las dan struktur logam pada umumnya terdapat cacat yang diperbolehkan.

Ini adalah kekurangan yang tidak dapat mempengaruhi kualitas sambungan las. Tetapi jumlah mereka bagaimanapun juga harus minimal untuk memaksimalkan masa pakai produk.

Keanekaragaman jenis cacat

Seorang tukang las yang tidak berpengalaman dalam proses pembuatan sambungan las semi-otomatis mungkin mengalami berbagai jenis cacat las. Mereka berbeda dalam karakteristik eksternal dan muncul karena pelanggaran teknologi pengelasan: pengelasan busur manual, otomatis, dll.

Penyebab cacat pada las.

Penting untuk mempelajari masalah seperti itu dengan hati-hati, yang akan mencegah kerusakan pada bagian yang akan dilas selama pengelasan busur manual dan penerapan teknologi lain untuk membuat sambungan pada struktur logam di masa mendatang.

• eksternal: retakan, potongan bawah, kendur, kawah, kerak, cangkang yang dilas;
• internal: struktur berpori, penetrasi tidak mencukupi, inklusi asing;
• melalui: retak, luka bakar.

Cacat eksternal memiliki nama ini, karena berada di sisi depan sambungan dan terlihat oleh mata. Untuk mendeteksinya, cukup melakukan inspeksi visual terhadap bagian tersebut. Cacat internal terletak di dalam sambungan las, sehingga tidak langsung terlihat.

Kehadiran masalah ini dapat ditentukan dengan menggunakan deteksi cacat las, termasuk pemrosesan ultrasonik, mekanis, dan sinar-X. Cacat lintas sektoral adalah yang paling berbahaya, karena penghapusannya tidak selalu dilakukan 100%.

Cacat eksternal

Jika teknologi pengelasan dilanggar dan bahan habis pakai dengan kualitas buruk digunakan, cacat pengelasan berikut dapat diperoleh: kendur, potongan bawah, kawah yang tidak dilas, pori-pori permukaan, luka bakar, retakan, dll.

Lekukan adalah hasil dari aliran logam cair dari kawat las ke logam dasar yang tidak dilebur dari struktur atau manik yang telah dibuat sebelumnya.

Kekurangan semacam itu dapat bersifat lokal dan memanifestasikan dirinya dalam zona terpisah, atau dapat memperoleh bentuk memanjang dan menempati area yang layak pada produk logam.

Alasan utama munculnya arus masuk adalah sebagai berikut:

• tukang las salah mengatur kekuatan arus dengan busur panjang dan membuat kesalahan dengan pemilihan kecepatan peralatan;
• kemiringan bidang yang terlalu besar tempat lasan diterapkan dipilih;
• elektroda salah dipimpin, atau mengubah posisi aslinya saat membuat lasan melingkar di bawah fluks;
• tukang las tidak memiliki pengalaman yang memadai atau bekerja dalam posisi spasial yang tidak nyaman: vertikal atau horizontal.

Undercut adalah depresi pada permukaan utama, berjalan di sepanjang tepi lasan. Kedalaman potongan dapat bervariasi antara 0,1-1 mm.

Alasan pembentukan cacat tersebut pada sambungan las adalah:

• arus terlalu tinggi;
• tegangan busur di atas norma;
• postur tukang las yang tidak nyaman dalam hal spasial;
• dilas sembarangan.

Adanya kesalahan seperti itu berbahaya, karena potongan bawah dapat mengurangi ketebalan kerja logam pada sambungan bagian logam, memicu munculnya konsentrasi tegangan lokal dari beban kerja dan menyebabkan deformasi las seiring waktu.

Nama cacat las.

Kami juga mencatat bahwa potongan las butt dan fillet yang terletak di seberang gaya yang bekerja padanya dapat menyebabkan penurunan tajam pada kekuatan getaran sambungan.

Kawah - penyok yang muncul jika terjadi patahan tajam pada busur di akhir pengelasan. Seringkali masalah ini terjadi saat membuat jahitan pendek.

Ukuran kawah ditentukan oleh nilai arus pengelasan:

• dengan metode pengelasan manual, diameternya 3-20 mm;
• selama pengelasan otomatis, kawah berbentuk alur memanjang.

Penting! Jika cacat seperti itu tidak dilas, kekuatan sambungan las dan penampang jahitan akan berkurang, dan ini akan menyebabkan munculnya fokus retak.

Burn-through adalah penetrasi dasar atau logam yang diendapkan, di mana kadang-kadang lubang tembus terbentuk.

Penyebab cacat ini adalah:

• ujung-ujungnya tidak cukup tumpul, ada celah besar di antara mereka;
• arus pengelasan atau daya pembakar yang terlalu tinggi dengan latar belakang kecepatan pengelasan yang rendah;
• kompresi bantalan fluks yang tidak memadai, lapisan tembaga selama pengelasan otomatis;
• selama pengelasan yang terlalu lama, gaya tekan yang tidak mencukupi, dengan adanya kontaminasi pada permukaan bagian yang dilas, kawat selama pengelasan ketahanan titik dan jahitan.

Terutama sering, luka bakar dapat diamati saat mengelas logam tipis, saat mengatur lintasan pertama dari las berlapis-lapis. Cacat seperti itu dapat dihilangkan, tetapi bahkan setelah itu sambungan tidak memperoleh karakteristik dan penampilan estetika yang memuaskan.

Oleh karena itu, pada awalnya ada baiknya melakukan segala upaya untuk mencegah munculnya cacat tersebut pada permukaan lasan.

Catatan! Secara terpisah, perlu diperhatikan cacat seperti retakan pada sambungan las. Kami akan menjawab apa yang disebut retakan: pelanggaran bidang logam, dipicu oleh pendinginan, oleh aksi beban. Ini dapat berlaku untuk cacat pengelasan eksternal dan internal.

Dimungkinkan untuk mendeteksi cacat eksternal pada lasan menggunakan kontrol pengukuran visual, deteksi cacat kapiler, serta metode pengujian non-destruktif lainnya: sinar-X, ultrasound.

Cacat dalam

Varietas sambungan las.

Cacat las internal meliputi:

1. Retak dingin.
   Mereka muncul hanya setelah pendinginan dan pemadatan sambungan las karena ketidakkonsistenannya dengan beban yang ada.
2. Retak panas.
   Mereka muncul pada saat logam sambungan las berada dalam keadaan antara suhu leleh dan pemadatan karena penggunaan aditif berkualitas rendah, teknologi pengisian kawah yang salah, karena penghentian proses pengelasan secara tiba-tiba, karena terbakar selama pengelasan. Cacat semacam itu dapat memiliki beberapa jenis lokasi: di sepanjang dan di seberang sambungan bagian logam.
3. Pori-pori.
   Mereka dapat terjadi dengan teknologi pengelasan apa pun karena adanya kontaminasi pada permukaan bagian yang akan disambung, perlindungan kolam las yang buruk dengan aliran gas, minyak, cat, pengelasan paduan yang tidak kompatibel, karat dan oksidasi logam. Pori-pori bervariasi dalam ukuran dan seringkali memiliki distribusi yang kacau pada lasan: mereka terletak di dalam sambungan dan di permukaannya.

Penghapusan cacat yang teridentifikasi pada lasan yang tidak terlihat oleh mata harus dilakukan setelah menentukan penyebab utama yang memicu munculnya cacat, terlepas dari apakah teknologi tersebut dilakukan atau jenis operasi pengelasan lain digunakan.

Ini akan memungkinkan Anda untuk memilih metode yang paling efektif untuk mengatasi masalah dan mencegah kesalahan seperti itu di masa mendatang.

melalui

Cacat tembus adalah lubang pada bagian logam, yang terbentuk karena pengelasan yang tidak tepat. Master memilih mode operasi yang salah dari mesin las dan membakar logam.

Juga, masalah seperti itu muncul saat pengelasan berhenti tiba-tiba, saat operasi dilakukan di draft, dan saat bekerja dengan logam tipis.

Melalui cacat pengelasan resistansi adalah:

• melemahkan saat pengelasan;
• retakan;
• terbakar .

Bagaimana cara mendeteksi cacat las?

Anda dapat mendeteksi cacat pada sambungan las dengan cara berikut:

• inspeksi visual dilakukan dengan menggunakan perangkat pembesar dan memungkinkan Anda untuk mendeteksi bahkan cacat kecil pada pengelasan titik;
• deteksi cacat lasan - metode untuk mendiagnosis kualitas lasan, berdasarkan kecenderungan bahan khusus untuk berubah warna pada saat bersentuhan dengan bahan fluida, misalnya minyak tanah;
• metode - melakukan pengukuran distorsi gelombang magnet;
• Ultrasound - pengujian ultrasonik melibatkan penggunaan detektor cacat ultrasonik khusus yang dapat mengukur tingkat pantulan gelombang suara;
• Metode penyinaran dilakukan dengan sinar-X pada lapisan las, diperoleh gambaran yang menggambarkan semua detail area masalah.

Manik-manik di bagian dalam dan luar las.

Deteksi cacat warna dan pengujian ultrasonik pada sambungan las dianggap sebagai metode paling efektif untuk mendeteksi sambungan las yang rusak, tetapi hampir tidak mungkin untuk menerapkannya dalam kondisi rumah tangga.

Menghilangkan cacat pada las

Hampir semua cacat pada sambungan las, dengan pengecualian ukuran yang paling tidak signifikan, perlu dihilangkan.

Jika ini tidak dilakukan, parameter operasional lapisan dan struktur logam itu sendiri akan memburuk secara signifikan: adanya cacat pengelasan dapat menyebabkan deformasi logam, kehancurannya yang cepat di bawah tekanan mekanis.

Varietas kekurangan akan menentukan metode untuk menghadapinya.

Jenis cacat pada sambungan las.

Oleh karena itu, kami mengkarakterisasi cacat pengelasan yang paling umum dan cara menghilangkannya:

1. Penyimpangan parameter jahitan dari norma lebar, tinggi, kaki, penyempitan sambungan.
   Mereka diidentifikasi dengan melakukan pemeriksaan eksternal pada jahitan, menganalisis ukurannya menggunakan templat. Anda dapat menghilangkan cacat dengan memotong kelebihan logam, membersihkan jahitannya, dan mengelas kemacetan sambungan.
2. Undercut adalah ceruk di sepanjang garis fusi logam kerja dan logam dasar.
   Pemeriksaan jahitan eksternal akan membantu menemukan masalah, dan akan memungkinkan untuk menghilangkannya jika Anda melakukan pembersihan undercut dan mengelas jahitan itu sendiri dengan kualitas tinggi.
3. Waktu lasan adalah rongga berbentuk bulat dengan gas.
   Terkadang beberapa pori terhubung dalam satu rantai. Metode deteksi dan metode untuk menghilangkan cacat semacam ini: inspeksi visual, inspeksi fraktur pada jahitan.
4. Fistula dalam bentuk depresi berbentuk corong terdeteksi selama pemeriksaan luar, dihilangkan dengan memotong, mencungkil dengan pembersihan dan pengelasan lebih lanjut.
5. Kurangnya penetrasi muncul karena peleburan tepi sambungan las yang tidak mencukupi.
   Dimungkinkan untuk menghilangkan cacat setelah deteksi visual, mencari tahu penyebab pembentukan kurangnya penetrasi. Metode kontrol selama pengelasan laser akan mencegah penggunaan bagian yang rusak, dan kurangnya penetrasi dihilangkan dengan pemotongan dan penarikan, pembersihan, dan pengelasan.
6. Lekukan pada las berupa kebocoran logam las pada permukaan logam kerja.
   Mereka secara efektif diidentifikasi dan dihilangkan dengan melakukan pemeriksaan eksternal, mengelim dan menghilangkan masuknya, dan area yang belum selesai perlu dilas.
7. Inklusi slag adalah cacat berupa inklusi slag.
   Masalah seperti itu dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan analisis visual bagian, kontrol sinar-X dan gamma, kontrol oleh unit ultrasonik, dan peralatan magnetografi. Terak dari area yang rusak perlu dihilangkan, dibersihkan, dilas.

Menyimpulkan

Cacat las terjadi ketika teknologi pengelasan dilanggar dan membahayakan stabilitas las dan fungsionalitas seluruh struktur logam.

Untuk alasan ini, penting bagi pengrajin yang menghargai diri sendiri untuk mempelajari cacat utama jahitan - munculnya pori-pori, kendur, terbakar, dll. - dan alasan pembentukannya selama proses pengelasan.

Ini akan memungkinkan Anda memilih solusi paling efektif untuk menghilangkan kekurangan sambungan pada pengelasan titik, penggunaan laser, busur listrik, argon, dll.

Pengoperasian lebih lanjut dari struktur tergantung pada kualitas pengelasan, oleh karena itu cacat pada sambungan las tidak diperbolehkan. Banyak faktor yang berkontribusi terhadap terjadinya cacat, misalnya:

• pelanggaran teknologi kerja;
• kelalaian;
• kualifikasi tukang las yang rendah;
• penggunaan peralatan yang rusak;
• kinerja pekerjaan tanpa persiapan yang tepat, dalam kondisi cuaca buruk.

Nilai cacat yang diizinkan dan tidak diizinkan pada lasan dibedakan dari tingkat pengurangan parameter teknis produk dalam hal kekuatan. Dalam kasus pelanggaran yang diizinkan, cacat pengelasan tidak diperbaiki, dalam kasus kedua, penghapusannya diperlukan. Kesesuaian produk untuk operasi, penentuan kesesuaian jahitan dengan standar dilakukan sesuai dengan GOST 30242-97.

Jenis cacat las

Jahitan las yang benar menyiratkan keseragaman komposisi bahan dasar dan pengisi, pembentukan bentuk yang diinginkan, tidak adanya retakan, kurangnya fusi, masuknya, adanya zat asing. Ada beberapa jenis cacat pada sambungan las:

• luar ruangan;
• intern;
• melalui.

Apa itu cacat eksternal?

Cacat eksternal pada las dan sambungan terdeteksi secara visual. Pelanggaran mode pengelasan, tidak memperhatikan keakuratan arah dan pergerakan elektroda karena tergesa-gesa atau tidak bertanggung jawab dari tukang las, fluktuasi tegangan listrik selama pengelasan menyebabkan pembentukan jahitan dengan ukuran yang salah dan membentuk.

Ciri khas dari tampilan luar perkawinan adalah: perbedaan lebar jahitan memanjang dan kaki fillet, ketajaman transisi dari baja dasar ke baja yang diendapkan.

Dengan metode pengelasan manual, pelanggaran terjadi karena kesalahan dalam persiapan tepi, pengabaian mode dan kecepatan pengelasan, dan kurangnya pengukuran kontrol yang tepat waktu. Cacat pada lasan dan alasan pembentukannya selama pekerjaan pengelasan otomatis atau semi-otomatis terletak pada lonjakan daya yang berlebihan, kesalahan dalam mode. Ada beberapa jenis cacat eksternal pada lasan:

retak jahitannya panas dan dingin, memanjang, melintang, radial. Yang pertama terjadi ketika menerapkan suhu tinggi dari 1100 hingga 1300 ° C, mempengaruhi sifat logam dalam hal mengurangi plastisitas, munculnya regangan tarik. Cacat las jenis ini disertai dengan peningkatan komposisi unsur kimia yang tidak diinginkan pada baja. Retakan dingin dapat muncul pada suhu hingga 120°C selama pendinginan, kemudian - di bawah pengaruh beban selama pengoperasian. Alasan untuk jenis pernikahan ini mungkin karena penurunan kekuatan baja karena tekanan pengelasan atau adanya atom hidrogen terlarut.

Retak di las

melemahkan ditandai dengan adanya ceruk antara paduan dan baja dasar. Jenis cacat las ini lebih umum daripada yang lain. Peningkatan tegangan busur selama pengelasan cepat menyebabkan penipisan ketebalan baja, penurunan kekuatan. Penetrasi yang lebih dalam pada salah satu ujungnya menyebabkan baja cair mengalir ke permukaan lainnya, sehingga alur las tidak memiliki waktu untuk terisi. Dalam hal ini, cacat pengelasan dan cara menghilangkannya ditentukan secara visual. Kekurangan dalam pekerjaan dihilangkan dengan pengupasan, diikuti dengan memasak terlalu lama.

Jahitan las undercut

arus terjadi ketika logam yang menyatu mengalir ke permukaan baja dasar tanpa membentuk massa yang homogen dengannya. Perkawinan jenis ini ditandai dengan pembentukan garis jahitan tanpa mendapatkan kekuatan yang cukup, yang mempengaruhi daya tahan logam secara keseluruhan. Alasan perkawinan adalah penggunaan tegangan busur rendah, adanya kerak pada tepi bagian, kebocoran baja leleh saat mengelas sambungan horizontal, saat permukaan struktur yang dilas vertikal. Pengelasan yang terlalu lambat juga menyebabkan pembentukan kendur, karena munculnya logam cair berlebih.

kawah muncul karena pemisahan busur yang tajam. Mereka memiliki bentuk cekungan, di mana kurangnya penetrasi, kerapuhan material dengan sifat penyusutan, yang menyebabkan retakan, dapat terbentuk. Kawah terjadi karena kesalahan tukang las. Karena kawah biasanya menjadi penyebab keretakan, makanya tidak diperbolehkan, jika ditemukan harus dibersihkan, lalu dilas kembali.

Kawah yang dihasilkan di lasan

Fistula berbentuk corong dengan ceruk pada badan jahitan. Mereka terbentuk dari cangkang atau pori-pori dengan ukuran yang cukup besar, dengan persiapan permukaan elemen las dan kawat pengisi yang tidak memadai. Cacat jenis ini juga dapat dilihat selama inspeksi visual dan harus segera dihilangkan.

Fistula corong tipikal

Cacat internal pada las

Cacat internal dalam pengelasan tidak dapat dideteksi secara visual. Biasanya muncul karena adanya pelanggaran proses pengelasan dan kualitas material yang tidak memadai. Dengan cacat internal, retakan juga dapat muncul, tetapi tidak terlihat atau kecil, tetapi dapat terbuka seiring waktu. Retakan yang tersembunyi berbahaya karena sulit dideteksi, dan tekanan dapat meningkat secara bertahap, dan dapat menyebabkan kerusakan sementara pada struktur, oleh karena itu sangat berbahaya. Penyebab perkawinan bisa menjadi tekanan besar, pendinginan cepat saat menggunakan baja karbon dan paduan. Jenis yang paling umum dari jenis cacat ini adalah sebagai berikut:

Kurangnya fusi terjadi ketika tidak ada fusi yang cukup dari bagian jahitan yang dilas di beberapa tempat. Alasannya terletak pada persiapan tepi yang tidak tepat yang terkait dengan adanya karat, kerak, kurangnya jarak dan tepi yang tumpul. Selain itu, kecepatan pengelasan yang tergesa-gesa dan cepat, arus yang rendah atau perpindahan elektroda dari sumbu jahitan juga dapat menyebabkan kurangnya penetrasi jahitan. Karena penurunan penampang las, konsentrasi tegangan muncul, yang tercermin dalam penurunan kekuatan sambungan, yaitu hingga 40% di bawah beban getaran, dan area yang luas dengan kurangnya penetrasi - hingga 70%. Jika nilai yang diizinkan terlampaui, diperlukan pembersihan jahitan dan pemasakan yang berlebihan.

Kurangnya penetrasi dan tidak mengisi

pori-pori adalah ruang bebas las, diisi dengan gas, terutama hidrogen. Alasan untuk jenis perkawinan ini adalah adanya kotoran asing pada bahan yang dilas, kelembaban, perlindungan kolam las yang tidak memadai. Jika konsentrasi pori yang diijinkan terlampaui, lapisan las harus terlalu matang.

Pori-pori di lasan

Selain itu, inklusi terak, tungsten, oksida juga dapat dicatat, yang juga terjadi ketika teknologi proses pengelasan dilanggar.

Melalui cacat

Jenis perkawinan ini menyiratkan adanya pori-pori yang melewati seluruh ketebalan las, yang juga terdeteksi secara visual. Terutama terjadi dalam melakukan melalui pengelasan. Dengan jenis cacat ini, luka bakar dan retakan dapat muncul.

Burn-through terjadi dari penggunaan arus tinggi dan pengelasan lambat. Alasannya adalah keterbukaan celah yang berlebihan di bagian tepi, lapisan yang longgar, akibatnya kolam las bocor. Pengecekan jahitan untuk adanya perkawinan dilakukan secara visual, jika melebihi norma yang diperbolehkan maka diperlukan pembersihan dan pemasakan las.

Metode untuk mendeteksi, mengendalikan dan menghilangkan cacat

Untuk mendeteksi cacat las, metode berikut digunakan:

1. inspeksi visual - dilakukan dengan menggunakan alat pembesar;
2. deteksi cacat warna - berdasarkan perubahan warna bahan khusus yang bersentuhan dengan bahan fluida, misalnya minyak tanah;
3. metode magnetik - pengukuran distorsi gelombang magnetik;
4. metode ultrasonik - penggunaan detektor cacat ultrasonik yang mengukur pantulan gelombang suara;
5. metode radiasi - transmisi sinar-X dari las dan memperoleh gambar dengan semua detail cacat.

Untuk memastikan kualitas lasan, penandaan dan branding dilakukan. Setiap tukang las menempelkan stempelnya di area pengelasannya.

Jika perkawinan ditemukan, perlu untuk menghilangkan cacat pengelasan. Untuk ini, jenis pekerjaan berikut digunakan:

• pengelasan - digunakan untuk menghilangkan retakan besar, setelah sebelumnya menyiapkan retakan dengan mengebor dan membersihkan dengan pahat atau alat abrasif;
• retakan kecil internal, kurangnya penetrasi dan inklusi harus dibersihkan atau dipotong sepenuhnya dengan pengelasan ulang;
• jahitan yang tidak lengkap dan potongan las dihilangkan dengan melapisi atau mengelas dalam lapisan tipis;
• penghapusan kendur dilakukan secara mekanis menggunakan alat abrasif;
• logam yang terlalu panas dihilangkan dengan perlakuan panas.

Dalam produksi bagian dan struktur yang dilas, berbagai jenis cacat terbentuk, yang dapat diklasifikasikan secara kondisional menjadi:

• - cacat dalam persiapan dan perakitan;
• - cacat pada bentuk jahitan;
• - cacat luar dan dalam.

Cacat dalam persiapan dan perakitan. Jenis cacat yang umum terjadi pada pengelasan fusi adalah:

• sudut kemiringan yang salah dari tepi jahitan dengan potongan berbentuk V, X dan U;
• tumpul terlalu besar atau kecil di sepanjang tepi yang disatukan;
• variabilitas celah antara tepi sepanjang elemen yang digabungkan;
• ketidakcocokan pesawat yang bergabung;
• celah terlalu besar antara tepi bagian yang akan dilas;
• delaminasi dan kontaminasi tepi.

Cacat ini dapat terjadi karena:

• kerusakan peralatan mesin tempat benda kerja diproses;
• kualitas bahan baku yang buruk;
• kesalahan dalam gambar;
• tukang kunci dan perakit berketerampilan rendah.

Cacat jahitan. Bentuk dan dimensi las biasanya ditentukan oleh spesifikasi, ditunjukkan pada gambar dan diatur oleh standar. Elemen struktural las butt (Gbr. 1) adalah lebarnya e, tinggi cembung Q dan pengelasan Q 1 , lasan fillet sambungan tee dan pangkuan tanpa tepi miring (Gbr. 2) - kaki KE dan ketebalan A. Dimensi jahitan tergantung pada ketebalannya S logam yang dilas dan kondisi operasi struktur.

Beras. 1. Elemen struktural utama las: a - tanpa persiapan tepi dengan ketebalan kecil (b - lebar celah); b - dengan potongan berbentuk V

Beras. Fig. 2. Elemen struktural utama roller: a - normal; b - cembung; c - cekung HAI

Saat membuat sambungan las dengan metode pengelasan fusi apa pun, jahitan dapat memiliki lebar dan tinggi yang tidak rata, tonjolan, pelana, tinggi kaki yang tidak rata pada lasan fillet (Gbr. 3 .

Beras. 3. Cacat pada bentuk jahitan: a - lebar jahitan tidak rata pada pengelasan manual; b - sama, dengan pengelasan otomatis; c - tonjolan tidak rata - tuberkel dan pelana

Lebar jahitan tidak rata terbentuk ketika elektroda bergerak secara tidak benar, tergantung pada koordinasi visual-motor (VMC) dari tukang las, serta sebagai akibat dari penyimpangan dari jarak tepi yang ditentukan selama perakitan. Dalam pengelasan otomatis, cacat ini disebabkan oleh pelanggaran kecepatan pengumpanan kawat, kecepatan pengelasan, dll.

Ketidakteraturan cembung sepanjang jahitan perbukitan setempat Dan pelana diperoleh dengan pengelasan manual karena kualifikasi tukang las yang tidak mencukupi dan terutama karena kekhasan ZDK tukang las; metode paku payung yang tidak tepat; kualitas elektroda yang tidak memuaskan.

Dalam pengelasan otomatis, cacat ini jarang terjadi dan merupakan akibat dari malfungsi pada mekanisme mesin yang mengatur kecepatan pengelasan.

Cacat yang terdaftar pada bentuk jahitan mengurangi kekuatan sambungan dan secara tidak langsung mempengaruhi kemungkinan terbentuknya cacat internal.

cacat eksternal. Mereka termasuk

• arus masuk,
• undercut,
• kawah terbuka,
• luka bakar.

arus masuk terbentuk sebagai hasil dari aliran logam cair elektroda ke logam dasar yang tidak dilelehkan atau manik yang dibuat sebelumnya tanpa peleburan dengannya (Gbr. 4). Masuknya bisa bersifat lokal, dalam bentuk zona terpisah, serta panjangnya signifikan.

Banjir terjadi karena :

• arus berlebih dengan busur panjang dan kecepatan pengelasan tinggi;
• posisi spasial yang tidak nyaman (vertikal, langit-langit);
• peningkatan kemiringan bidang tempat lasan diterapkan;
• panduan elektroda yang tidak tepat atau perpindahan yang salah dari kawat elektroda saat mengelas lasan lingkar di bawah pengelasan busur;
• melakukan jahitan vertikal ke atas dan pengalaman tukang las yang tidak memadai.

Beras. 4. Jahitan kendur: a - horizontal; b - sambungan pangkuan; c - koneksi tee; d - butt joint atau saat mengelas manik-manik

Undercut adalah ceruk (alur) pada logam tidak mulia, yang membentang di sepanjang tepi lapisan (Gbr. 5). Kedalaman potongan dapat bervariasi dari sepersepuluh milimeter hingga beberapa milimeter. Alasan pembentukan cacat ini adalah:

• kekuatan arus yang signifikan dan peningkatan tegangan busur;
• posisi spasial tidak nyaman selama pengelasan;
• kelalaian tukang las.

Beras. 5. Pemotongan: a - di butt weld; b - dalam jahitan horizontal yang terletak di bidang vertikal; c - di lasan fillet sambungan tee

Undercut pada jahitan mengurangi ketebalan kerja logam, menyebabkan konsentrasi tegangan lokal dari beban kerja dan dapat menjadi penyebab rusaknya lapisan selama pengoperasian. Pemotongan pada las butt dan fillet, yang terletak di seberang gaya yang bekerja padanya, menyebabkan penurunan kekuatan getaran yang tajam; bahkan undercut yang cukup besar, melewati gaya akting, mempengaruhi kekuatan pada tingkat yang jauh lebih rendah daripada undercut yang terletak di seberang.

Kawah- cekungan yang terbentuk di ujung jahitan saat pengelasan tiba-tiba dihentikan, terutama kawah yang sering terjadi saat membuat jahitan pendek. Dimensi kawah tergantung pada besarnya arus pengelasan. Dengan pengelasan manual, diameternya berkisar antara 3 hingga 20 mm, dengan pengelasan otomatis memiliki bentuk memanjang dalam bentuk alur. Kawah yang tidak tersegel mengurangi kekuatan sambungan las karena memusatkan tekanan. Di bawah beban getaran, penurunan kekuatan sambungan dari baja ringan mencapai 25%, dan dari baja paduan rendah - 50% dengan adanya kawah di lapisan.

- cacat berupa lubang tembus pada las, terbentuk saat kolam las mengalir keluar; logam las dengan ketebalan kecil dan akar las dalam las berlapis-lapis, serta saat mengelas las vertikal dari bawah ke atas (Gbr. 6). Penyebab burn-through adalah: input panas busur yang terlalu tinggi, kecepatan pengelasan yang tidak rata, penghentian sumber daya, peningkatan celah antara tepi elemen yang akan dilas. Dalam semua kasus, lubang yang terjadi selama luka bakar, meskipun tertutup, namun jahitan di tempat itu tidak memuaskan secara penampilan dan kualitas.

Beras. 6. Luka bakar

Pembakaran terjadi sebagai akibat dari eksitasi busur ("pemogokan elektroda") di tepi tepi. Cacat ini berfungsi sebagai sumber konsentrasi tegangan, harus dihilangkan secara mekanis.

cacat dalam. Ini termasuk pori-pori, inklusi terak, kurangnya penetrasi, non-fusi dan retakan.

pori-pori(Gbr. 7) berupa rongga berbentuk bulat berisi gas, terbentuk karena: kontaminasi tepi logam yang dilas, penggunaan fluks basah atau elektroda lembab, perlindungan jahitan yang tidak memadai saat pengelasan dengan karbon dioksida, peningkatan kecepatan dan panjang busur yang terlalu tinggi. Saat mengelas dalam karbon dioksida, dan dalam beberapa kasus busur terendam pada arus tinggi, melalui pori-pori terbentuk - yang disebut Denganvishchi.

Beras. Gambar 7. Sifat porositas pada logam las yang diendapkan: a - porositas seragam; b - akumulasi pori-pori; c - rantai pori-pori

Dimensi pori-pori internal berkisar dari diameter 0,1 hingga 2...3 mm, dan terkadang bahkan lebih. Pori-pori yang muncul di permukaan jahitan mungkin lebih besar. Fistula selama pengelasan busur terendam dan dalam karbon dioksida pada arus tinggi dapat memiliki diameter hingga 6 ... 8 mm. Panjang pori-pori yang disebut "seperti cacing" mencapai beberapa sentimeter.

Porositas yang seragam (Gbr. , a) biasanya terjadi dengan faktor yang bekerja terus-menerus: kontaminasi logam dasar pada permukaan yang akan dilas (karat, minyak, dll.), ketebalan lapisan elektroda yang bervariasi, dll. Akumulasi pori-pori (Gbr. 7, b) diamati dengan kontaminasi lokal atau penyimpangan dari mode pengelasan yang ditetapkan, juga dengan pelanggaran kontinuitas lapisan elektroda, pengelasan pada awal lasan, kerusakan busur, atau perubahan acak dalam panjangnya.

Rantai pori (Gbr. 7, c) terbentuk dalam kondisi ketika produk gas menembus logam di sepanjang sumbu las sepanjang panjangnya (saat mengelas di atas karat, udara bocor melalui celah di antara tepi, mengelas akar las dengan elektroda berkualitas rendah). Pori tunggal muncul karena aksi faktor acak (fluktuasi tegangan listrik, dll.). Pori-pori kemungkinan besar terjadi saat mengelas paduan aluminium dan titanium, dan pada tingkat yang lebih rendah, saat mengelas baja.

Terak vklstudi dalam logam las, ini adalah volume kecil yang diisi dengan zat non-logam (terak, oksida). Kemungkinan pembentukan inklusi terak sangat ditentukan oleh merek elektroda las. Saat mengelas dengan elektroda dengan lapisan tipis, kemungkinan pembentukan inklusi terak sangat tinggi. Saat mengelas dengan elektroda berkualitas tinggi yang menghasilkan banyak terak, logam cair tetap dalam keadaan cair untuk waktu yang lebih lama dan inklusi non-logam memiliki waktu untuk mengapung ke permukaannya, sehingga jahitannya tidak tersumbat secara signifikan. dengan inklusi terak.

Inklusi terak dapat dibagi menjadi makro dan mikroskopis. Inklusi makroskopis memiliki bentuk bulat dan lonjong dalam bentuk "ekor" memanjang.Inklusi ini terbentuk dalam lasan karena pembersihan yang buruk pada tepi yang dilas dari kerak dan kontaminan lainnya, dan paling sering karena pemotongan internal dan pembersihan permukaan yang buruk. dari lapisan pertama lasan multilayer dari terak sebelum pengelasan berikutnya ( Gbr. 8).

Inklusi terak mikroskopis muncul sebagai hasil dari pembentukan selama proses peleburan beberapa senyawa kimia yang tertinggal di lapisan selama kristalisasi.

Beras. 8. Inklusi terak di sepanjang tepi undercut pada jahitan berlapis-lapis

film oksida dapat terjadi pada semua jenis pengelasan. Alasan pembentukannya sama dengan inklusi terak: kontaminasi permukaan elemen yang dilas; pembersihan yang buruk pada permukaan lapisan las dari terak dalam pengelasan multilayer; lapisan atau fluks elektroda berkualitas rendah; kualifikasi tukang las yang tidak cukup baik, dll.

Hpengenceran- ini adalah cacat berupa non-fusi lokal pada sambungan las karena peleburan yang tidak sempurna pada tepi atau permukaan manik-manik yang dibuat sebelumnya. Kurangnya penetrasi (Gbr. 9, a) dalam bentuk non-fusi logam dasar dengan logam yang diendapkan adalah lapisan tipis oksida, dan dalam beberapa kasus, lapisan terak kasar antara logam dasar dan logam yang diendapkan. Alasan pembentukan kurangnya penetrasi tersebut adalah:

• - pembersihan yang buruk pada tepi bagian yang dilas dari kerak, karat, cat, terak, minyak dan kontaminan lainnya;
• - pengembaraan atau defleksi busur di bawah pengaruh medan magnet, terutama saat memasak dengan arus searah;
• - elektroda yang terbuat dari bahan dengan titik leleh rendah (ketika sambungan dibuat dengan elektroda tersebut, logam cair mengalir ke tepi yang tidak dilelehkan untuk dilas);
• - kecepatan pengelasan yang berlebihan, di mana ujung yang dilas tidak punya waktu untuk meleleh;
• - perpindahan elektroda yang signifikan ke arah salah satu tepi yang dilas, sementara logam cair mengalir ke tepi kedua yang tidak dilebur, menutupi kurangnya penetrasi;
• - kualitas logam dasar, kawat las, elektroda, fluks, dll. yang tidak memuaskan;
• - kinerja peralatan las yang buruk - fluktuasi kekuatan arus pengelasan dan tegangan busur selama proses pengelasan;
• - kualifikasi tukang las yang rendah.

Beras. 9. Kurangnya penetrasi: a - sepanjang tepi dengan logam tidak mulia; b - di akar jahitan; c – antara lapisan yang terpisah; d - antara rol

Alasan pembentukan kurangnya penetrasi pada akar jahitan (Gbr. 9, b), selain yang ditunjukkan di atas, mungkin karena: sudut bevel yang tidak memadai; tumpul mereka dalam jumlah besar; celah kecil di antara tepi bagian yang akan dilas; penampang besar elektroda atau kawat pengisi ditempatkan di alur jahitan, yang sangat mempersulit peleburan logam tidak mulia. Kurangnya penetrasi antara masing-masing lapisan (Gbr. 9, c, d) terjadi karena alasan berikut: karena terak yang dihilangkan secara tidak lengkap yang terbentuk selama penerapan roller sebelumnya, yang mungkin terjadi karena sulitnya melepasnya atau kelalaian dari tukang las; daya termal tidak mencukupi (arus rendah, busur terlalu panjang atau pendek).

retak- penghancuran lokal sebagian dari sambungan las dalam bentuk celah (Gbr. 10). Faktor-faktor berikut berkontribusi pada pembentukan retakan:

• - pengelasan baja paduan dalam struktur yang kaku;
• – tingkat pendinginan yang tinggi saat mengelas baja karbon yang cenderung mengeras di udara;
• - penggunaan kawat elektroda karbon tinggi untuk pengelasan otomatis baja paduan struktural;
• - penggunaan kepadatan arus pengelasan yang meningkat saat menerapkan lapisan pertama dari las multilayer dari bejana dan produk berdinding tebal;
• – jarak bebas yang tidak memadai antara tepi bagian-bagian dalam pengelasan kerak listrik;
• - jahitan terlalu dalam dan sempit pada pengelasan busur terendam otomatis;
• - kinerja pekerjaan pengelasan pada suhu rendah;
• - tumpukan jahitan yang berlebihan untuk memperkuat struktur (penggunaan overlay, dll.), akibatnya tegangan las meningkat, berkontribusi pada pembentukan retakan pada sambungan las;
• - adanya cacat lain pada sambungan las, yang merupakan pemusat tegangan, di bawah pengaruh retakan yang mulai berkembang di daerah cacat.

Beras. 10. Retakan pada las dan sambungan: a - pada logam yang diendapkan; b - di zona reflow dan pengaruh termal

Faktor penting yang mempengaruhi pendidikan retakan panas(GT), adalah kontaminasi logam dasar dan logam pengisi dengan pengotor belerang dan fosfor yang berbahaya. Xretakan dingin(CT) terbentuk dengan adanya komponen jenis martensitik dan bainitik, konsentrasi hidrogen difus di zona inisiasi retakan, dan tegangan tarik jenis pertama. Retakan adalah salah satu cacat yang paling berbahaya dan, menurut semua dokumen peraturan dan teknis (NTD) saat ini, tidak dapat diterima.

Untuk electron-beam (EBW) dan laser welding (LS) yang paling khas adalah: BukanDenganmeleleh karena perpindahan balok karena magnetisasi (ELS) atau variabilitas celah sepanjang (LS); rongga gas yang timbul dari penutupan saluran gas-dinamis yang tidak lengkap; cacat formasi las karena pelepasan logam; porositas.

inklusi logam. Dalam praktiknya, inklusi tungsten paling umum terjadi pada paduan aluminium las. Mereka biasanya terjadi selama pengelasan TIG dengan elektroda tungsten Dalam hal ini, ketidakstabilan seketika busur dan munculnya inklusi oksida secara bersamaan dengan inklusi tungsten dapat diamati. Inklusi tungsten dapat ditemukan di dalam jahitan dan di permukaan sambungan dalam bentuk percikan. Saat tungsten memasuki bak cair, biasanya ia tenggelam ke dasar bak. Tungsten tidak larut dalam aluminium dan memiliki kepadatan tinggi. Pada x-ray, ini memberikan gambar yang jelas dengan bentuk yang berubah-ubah. Inklusi tungsten cenderung terbentuk pada patahan busur, dengan tungsten terakumulasi di bagian atas kawah tempat retakan sering terbentuk.

Inklusi tungsten dibagi menjadi dua kelompok utama: terisolasi dan kelompok. Ukuran diameter inklusi terisolasi adalah 0,4 ... 3,2 mm. Inklusi kelompok dijelaskan (menurut sinar-X) dengan ukuran kelompok, jumlah dan ukuran inklusi individu (terisolasi) dalam kelompok, sedangkan ukuran kelompok dicirikan oleh ukuran lingkaran minimum tempat kelompok inklusi cocok. Jika gambar dari beberapa inklusi digabungkan, maka diambil sebagai satu inklusi.

Saat mengelas berbagai struktur logam, kualitas sambungan las yang dibuat padanya sangat penting.

Seiring dengan sifat mekanik dan ketahanan korosi sambungan las, tidak adanya cacat pada las, zona fusi, dan zona yang terkena panas merupakan salah satu faktor terpenting yang menentukan kinerja struktur las.

Cacat las dalam pengelasan fusi dibagi menjadi:

Cacat dalam persiapan dan perakitan;

Cacat bentuk jahitan;

Cacat pada struktur logam sambungan las (eksternal dan internal).

Cacat dalam persiapan dan perakitan paling sering disebabkan oleh:

Pelanggaran geometri tepi bevel jahitan;

Ketidakkonsistenan celah antara tepi sepanjang elemen yang digabungkan;

Ketidakcocokan bidang dari bagian yang digabungkan.

Cacat pada bentuk jahitan (potongan bawah, kendur, luka bakar, alur susut, dll.) terutama disebabkan oleh:

Lebar jahitan yang tidak rata terbentuk karena melanggar teknik pergerakan elektroda;

Kesenjangan tepi yang tidak rata selama perakitan, ketidakrataan tonjolan di sepanjang jahitan, penebalan dan depresi lokal (pertama-tama, mereka bergantung pada kualitas elektroda yang tidak memuaskan dalam pengelasan manual dan ketidakstabilan mekanisme mesin di pengelasan otomatis).

Untuk mahasiswa spesialisasi pengelasan, perlu diketahui dengan jelas jenis-jenis karakteristik cacat (eksternal dan internal), penyebab pembentukannya dan cara mencegah dan menghilangkannya; pengaruh berbagai cacat pada sifat sambungan las.

Ilustrasi (diagram dan foto) cacat yang diberikan memungkinkan Anda mengidentifikasi jenis cacat dengan cepat dan andal, menetapkan penyebab terjadinya dan segera mengambil tindakan untuk menghilangkannya.

Cacat las fusi diklasifikasikan menurut lokasinya menjadi permukaan, internal dan tembus.

Cacat permukaan meliputi:

- kurangnya penetrasi pada akar jahitan;

potongan bawah; arus masuk;

Kawah; meremehkan (melemahnya) permukaan depan jahitan;

Cekung akar jahitan;

Offset tepi yang dilas;

Transisi tajam dari jahitan ke logam dasar (pemasangan las yang salah);

percikan logam; oksidasi permukaan; retak permukaan.

Cacat internal meliputi:

Pori-pori; inklusi;

film oksida;

retakan dalam;

Kurangnya penetrasi di sepanjang tepi dengan logam dasar dan di antara lapisan individu;

Melalui cacat termasuk retakan dan luka bakar.

Selain cacat - diskontinuitas, cacat pada pengelasan fusi meliputi: distorsi bentuk sambungan yang terkait dengan deformasi, dan perbedaan antara dimensi geometris las atau titik, nilai yang diatur yang ditetapkan oleh NTD (dokumentasi normatif dan teknis ).

GOST 30242-97 memberikan klasifikasi, penunjukan dan deskripsi singkat tentang cacat pada sambungan las, penunjukan cacat numerik tiga digit dan penunjukan varietas empat digit, penunjukan surat cacat, nama cacat dalam bahasa Rusia, Bahasa Inggris dan Prancis, teks penjelasan, gambar yang melengkapi definisi.

Saat memilih metode dan cara mengendalikan sambungan yang dibuat dengan pengelasan, perlu memiliki gagasan yang jelas tentang sifat cacat dan alasan terjadinya. Cacat paling khas yang terjadi selama pengelasan fusi tercantum dalam Tabel. 21.1.

Tabel 21.1. Cacat Pengelasan Fusion

Cacat	Definisi cacat (GOST 2601-84)	Alasan pembentukan cacat	Ciri-ciri cacat dan cara untuk memperbaiki dan mengecualikan pembentukannya
Kurangnya penetrasi: - di akar jahitan; - antara lapisan individu; - sepanjang tepi dengan logam dasar (OM).	Cacat dalam bentuk non-fusi lokal karena peleburan yang tidak sempurna dari tepi yang dilas atau permukaan rol yang dibuat sebelumnya.	- masukan panas rendah; - persiapan permukaan yang tidak memuaskan; - bentuk pemotongan yang salah; - tumpul dalam jumlah besar; - celah kecil; - perpindahan elektroda; - pembersihan jahitan berkualitas buruk setelah lewat.	Paling khas saat mengelas paduan aluminium dan di bawah lapisan fluks. Ini adalah konsentrator stres. Sulit untuk dideteksi di lapisan annular pipa. Koreksi - pengangkatan bagian akar jahitan, diikuti dengan pengelasan dalam satu lintasan atau lebih.
Luka bakar: - tunggal; - diperpanjang; - diskrit	Cacat berupa lubang tembus yang terbentuk akibat kebocoran weld pool	- energi linier besar; - peningkatan izin; sedikit kusam; - tepi offset besar; - tekuk tepi dan tertinggal di belakang lapisan selama pengelasan	Cacat tidak valid. Ini dapat dihilangkan dengan pengambilan sampel mekanis (pemotong penggilingan) dan pengelasan selanjutnya dalam posisi vertikal.

Lanjutan dari tabel 21.1.

kawah	Cacat dalam bentuk depresi berbentuk corong yang terbentuk sebagai akibat penghentian pengelasan secara tiba-tiba atau pemutusan arus pengelasan yang cepat	- peralatan las tidak memiliki atau fungsi "pengisian kawah" dinonaktifkan. Kualifikasi tukang las yang rendah, pelanggaran teknik pengelasan.	Bagian melemah. Itu disertai dengan susut dan retakan yang berasal dari susut. konsentrator tegangan. Koreksi - penghapusan area yang rusak dan pengelasan. Dalam pengelasan otomatis, strip teknologi digunakan untuk menghilangkan kawah atau mematikan arus dengan mulus
Manik-manik pada sambungan las	Cacat berupa kebocoran logam cair ke permukaan manik utama atau manik yang dibuat sebelumnya tanpa peleburan dengannya.	- arus tinggi; - kecepatan pengelasan tinggi; - busur panjang (tegangan tinggi); - perpindahan elektroda; - tingkat pengumpanan yang tinggi dari kawat pengisi; - kemiringan elektroda (panduan salah).	Terjadi di sisi depan sambungan atau di sisi sebaliknya karena preload berkualitas buruk ke lapisan dan, sebagai aturan, saat mengelas dalam posisi horizontal dan vertikal, serta saat turun dan naik. konsentrator tegangan. Dikoreksi dengan pemesinan.
Pemotongan zona fusi: - satu sisi; - dua sisi	Cacat dalam bentuk ceruk yang diperpanjang di sepanjang garis fusi logam dasar dan las.	- arus tinggi; - kecepatan tinggi; - busur panjang; - kemiringan elektroda (panduan salah). - Kualifikasi tukang las yang rendah, pelanggaran teknik pengelasan.	Biasanya, ini terjadi saat mengelas dengan sumber terkonsentrasi dalam mode penetrasi dalam, serta saat mengelas las sudut. konsentrator tegangan. Bagian melemah. Koreksi - pembersihan dan pengelasan mekanis dengan jahitan "benang" di sepanjang undercut.

Lanjutan dari tabel 21.1.

Antarmuka lasan yang tidak mulus dengan OM	Cacat berupa transisi tajam dari permukaan las ke logam dasar.	- ketidakpatuhan dengan teknik pengelasan; - laju umpan tinggi dari kawat pengisi.	konsentrator tegangan. Terjadi bila ketinggian tulangan lapisan luar berlebihan. Koreksi - pemrosesan mekanis.
percikan logam	Cacat berupa tetesan logam elektroda cair yang mengeras pada permukaan sambungan las.	- ketidakpatuhan dengan teknik dan mode pengelasan; - busur panjang; - bukan elektroda yang dikalsinasi atau berkualitas rendah.	Terjadi selama pengelasan dengan elektroda berlapis tebal, selama pengelasan MP di CO 2, dan pengelasan berkas elektron dengan penetrasi yang dalam. Koreksi - pembersihan mekanis.
Cekung akar las	Cacat dalam bentuk ceruk pada permukaan balik dari lapisan satu sisi yang dilas.	- persiapan dan perakitan tepi yang salah untuk pengelasan; - ketidakpatuhan dengan teknik pengelasan.	Terjadi saat mengelas butt dan fillet welds pada posisi overhead. Melemahnya bagian jahitan. Koreksi - pengelasan dari sisi pelemahan jahitan.
meremehkan jahitan	Cacat berupa kendurnya las.	- celah besar; - sudut pemotongan yang besar; - ketidakpatuhan dengan teknik pengelasan.	Terjadi dengan masukan panas yang besar dari pengelasan; Koreksi - pengelasan pada mode yang lebih lembut.
Tepi yang dilas offset	Cacat berupa ketidaksesuaian ketinggian tepi yang dilas karena perakitan sambungan las yang buruk.	- Pelanggaran teknologi perakitan; - pengendalian pasca operasional tidak dilakukan.	Terjadi, sebagai suatu peraturan, selama pengelasan sambungan butt. konsentrator tegangan. Koreksi - pengelasan dengan transisi mulus ke logam dasar.

Lanjutan dari tabel 21.1.

Pengelasan fistula	Cacat berupa reses buta pada lasan.	- logam dasar berkualitas rendah; - pelanggaran perlindungan kolam las.	Menyertai pori-pori dan retakan yang muncul ke permukaan. Paling sering terjadi selama pengelasan MP di CO. Koreksi - pemotongan dengan pengelasan berikutnya.
Oksidasi permukaan sambungan las	Cacat berupa film oksida dengan warna tint yang berbeda pada permukaan sambungan las.	- konsumsi gas pelindung yang rendah; - adanya kotoran dalam gas pelindung; - kontaminasi permukaan nosel; - diameter nosel yang salah dipilih dan jaraknya dari permukaan logam; - kurangnya puncak pelindung tambahan.	Terjadi saat mengelas baja paduan tinggi dan logam aktif. Koreksi - pembersihan mekanis dan perawatan kimiawi pada permukaan sambungan las.
Retak: - dangkal; - internal; - melalui; - membujur; - melintang; - bercabang.	Cacat berupa celah pada volume las atau sepanjang garis peleburan dengan logam dasar. Mereka bisa masuk ke zona dekat jahitan.	- desain produk yang kaku; - pengelasan dalam perlengkapan yang kaku; - waktu yang lama antara pengelasan dan perlakuan panas; - tingkat pendinginan yang tinggi; - kesalahan dalam desain las (konsentrator jarak dekat); - pelanggaran teknologi (suhu pemanasan, prosedur penjahitan); - pelanggaran perlindungan; - logam dasar berkualitas rendah (OM).	Cacat yang paling berbahaya dan tidak dapat diterima. Koreksi - pengeboran awal ujung retakan. Pengambilan sampel retak hingga kedalaman penuh dengan persiapan tepi (grooving) yang diperlukan diikuti dengan pengelasan dalam satu lintasan atau lebih. Setelah koreksi, perlu dilakukan pengujian non-destruktif pada area yang diperbaiki.

Akhir tabel 21.1.

Pori jahitan las: - tunggal; - berserakan; -cluster; -rantai.	Cacat las berupa rongga bulat atau lonjong berisi gas.	- fluks basah; - elektroda lembab; - persiapan tepi yang akan dilas dan permukaan kawat las berkualitas buruk; - peningkatan diameter elektroda; - busur panjang; - peningkatan kecepatan pengelasan; - perlindungan berkualitas rendah; - logam dasar berkualitas rendah.	Biasanya, ini terjadi saat mengelas paduan aluminium dan titanium, pada lasan butt yang dalam, saat degassing sulit dilakukan. Bagian melemah. Ketegangan berkurang. Koreksi - pori tunggal yang diizinkan dibiarkan, dalam semua kasus lainnya, area yang rusak dipilih ke OM berkualitas tinggi, diikuti dengan pengelasan dalam satu atau beberapa lintasan.
Inklusi: - terak; - oksida; - nitrida; - tungsten.	Cacat berupa partikel non-logam atau logam asing pada logam las.	- persiapan permukaan yang buruk; - logam dasar berkualitas rendah; - pelanggaran teknologi pengelasan; - pelanggaran perlindungan.	Bentuknya bulat atau lonjong, dan juga tersusun dalam bentuk berlapis-lapis. Konsentrator tegangan. Koreksi - penghapusan dengan pengelasan berikutnya.

Sesuai dengan standar yang ditentukan, cacat dibagi menjadi enam kelompok, terutama menurut bentuk dan lokasinya pada sambungan las (Tabel 21.2):

1. retak;

3. inklusi padat;

4. non-fusi dan kurangnya penetrasi;

5. pelanggaran bentuk jahitan;

6. cacat lainnya.

Tabel 21.2. Jenis cacat (sesuai dengan GOST 30242-97)

Lanjutan dari tabel 21.2.

microcrack	Retak yang memiliki dimensi mikroskopis, yang dideteksi dengan metode fisik setidaknya dengan pembesaran 50 kali.
Retakan memanjang	Sebuah retak berorientasi sejajar dengan sumbu lasan. Itu dapat ditempatkan di logam las, di batas fusi, di zona yang terkena panas, di logam dasar.
retak melintang	Retakan yang berorientasi pada sumbu las. Itu dapat ditemukan di logam las, di zona yang terkena panas, di logam dasar.
Retak radial	Retakan yang memancar dari satu titik. Mereka bisa berada di logam las, di zona yang terkena panas, di logam dasar.
Retak di kawah	Retak di kawah las, yang bisa membujur, melintang, berbentuk bintang.
Retakan terpisah	Sekelompok retakan yang dapat ditemukan di logam las, di zona yang terkena panas, di logam dasar.
retakan bercabang	Sekelompok retakan yang berasal dari satu retakan. Mereka dapat ditempatkan di logam las, di zona yang terkena panas, di logam dasar.
Kelompok 2. Pori-pori
rongga gas	Rongga bentuk bebas yang dibentuk oleh gas yang terperangkap dalam logam cair yang tidak memiliki sudut.
waktu gas	Rongga gas biasanya berbentuk bola
Porositas merata	Sekelompok pori gas terdistribusi secara merata di dalam logam las. Harus dibedakan dari rantai pori-pori.
Penggumpalan pori-pori	Sekelompok rongga gas (lebih dari dua) terletak di tumpukan dengan jarak antara mereka kurang dari tiga dimensi maksimum rongga terbesar.
Rantai pori	Serangkaian pori gas yang disusun dalam satu garis, biasanya sejajar dengan sumbu las, dengan jarak antara keduanya kurang dari tiga dimensi maksimum pori terbesar.
rongga lonjong	Sebuah diskontinuitas diperpanjang sepanjang sumbu lasan. Panjang diskontinuitas setidaknya dua kali tingginya
Hiliran	Sebuah rongga tubular di logam las yang disebabkan oleh outgassing. Bentuk dan posisi fistula ditentukan oleh cara pemadatan dan sumber gas. Biasanya, fistula dikelompokkan ke dalam kelompok dan didistribusikan dalam pola herringbone.
Pori permukaan	Pori gas yang merusak kontinuitas permukaan las.
menyusut wastafel	Rongga yang dihasilkan dari penyusutan selama perawatan.
Kawah	Penyusutan di ujung manik las, tidak dilas sebelum atau selama lintasan berikutnya.

Lanjutan dari tabel 21.2.

Grup 3. Inklusi padat
Inklusi yang solid	Benda asing padat yang berasal dari logam atau non-logam dalam logam las.
Inklusi terak	Slag terperangkap dalam logam las. Bergantung pada kondisi formasi, inklusi semacam itu bisa linier atau terpisah.
Inklusi fluks	Fluks yang telah masuk ke dalam logam las. Bergantung pada kondisi formasi, inklusi semacam itu bisa linier, terpisah, atau lainnya.
inklusi oksida	Oksida logam dimasukkan ke dalam logam las selama pemadatan.
inklusi logam	Sepotong logam asing yang telah memasuki logam las. Ada partikel tungsten, tembaga atau logam lainnya.
Grup 4. Non-fusi dan kurangnya fusi
non-fusi	Tidak ada hubungan antara logam las dan logam dasar atau antara manik-manik las individu.
Kurangnya penetrasi (penetrasi tidak lengkap)	Non-fusi dari logam dasar sepanjang seluruh panjang lasan atau di daerah tersebut, akibat ketidakmampuan logam cair untuk menembus ke dalam akar sambungan (kurangnya penetrasi pada akar lasan).
Kelompok 5. Pelanggaran bentuk jahitan
Pecahnya bentuk	Penyimpangan bentuk permukaan luar las atau geometri sambungan dari nilai yang ditetapkan oleh NTD.
Undercut terus menerus	Reses memanjang memanjang pada permukaan luar manik las di sepanjang tepinya, terbentuk selama pengelasan.
Kecilkan alur	Undercut pada sisi akar las satu sisi yang disebabkan oleh penyusutan pada garis fusi.
Kelebihan konveksitas dari butt weld	Kelebihan logam las di sisi depan las butt melebihi nilai yang ditentukan. Ini adalah konsentrator stres.
Melebihi kecembungan lasan fillet	Kelebihan logam las di sisi depan las sudut (di seluruh panjang atau di bagian) melebihi nilai yang ditentukan.
Kelebihan penetrasi	Kelebihan logam las di sisi sebaliknya dari butt weld melebihi nilai yang ditetapkan.
Ketinggian lokal	Penetrasi kelebihan lokal melebihi nilai yang ditetapkan.
Profil las salah	Penyimpangan dimensi jahitan dari nilai RTD yang ditentukan.
arus	Kelebihan logam las yang mengalir ke permukaan logam dasar tetapi tidak menyatu dengannya.
Offset linier	Offset antara dua elemen yang akan dilas, di mana permukaannya sejajar, tetapi tidak pada tingkat yang diperlukan.

Akhir tabel 21.2.

Offset sudut	Offset antara dua elemen yang akan dilas, di mana permukaannya terletak pada sudut yang berbeda dari yang ditentukan.
Natek	Logam las yang telah mengendap karena gravitasi dan tidak menyatu dengan permukaan yang akan disambung.
membakar	Kebocoran logam kolam las, menghasilkan lubang tembus pada las.
Alur yang tidak terisi penuh	Alur memanjang atau terputus-putus pada permukaan las karena pengisian yang tidak memadai dari luas penampang yang diperlukan dengan bahan pengisi.
Asimetri berlebihan dari lasan fillet	Melebihi ukuran satu kaki di atas yang lain.
Lebar jahitan tidak rata	Penyimpangan Lebar jahitan yang tidak rata di berbagai bagiannya, yang berbeda dari nilai yang ditentukan oleh NTD. dari
permukaan tidak rata	Ketidakteraturan kasar dari bentuk permukaan tulangan jahitan sepanjang.
Cekung akar las	Alur dangkal di sisi akar las satu sisi, terbentuk karena penyusutan logam kolam las selama kristalisasi.
Porositas pada akar las	Adanya pori-pori pada akar las akibat munculnya gelembung-gelembung selama pemadatan logam.
Dimulainya kembali	Ketidakrataan lokal permukaan di tempat pengelasan dilanjutkan.
Kelompok 6. Cacat lainnya
Cacat lainnya	Semua cacat yang tidak dapat dimasukkan ke dalam kelompok 1-5.
Busur acak (pembakaran)	Kerusakan lokal pada permukaan logam dasar yang berdekatan dengan las, akibat pengapian atau busur api yang tidak disengaja.
percikan logam	Tetesan logam las atau pengisi terbentuk selama pengelasan dan menempel pada permukaan logam.
Lecet permukaan (tarikan)	Kerusakan permukaan yang disebabkan oleh pelepasan perlengkapan yang dilas sementara (strip teknologi, klem, dll.).
Penipisan logam	Mengurangi ketebalan logam ke nilai yang kurang dari yang dapat diterima selama pemesinan atau paparan lingkungan korosif.

Retak. Jenis retakan

Retakan adalah salah satu cacat yang paling berbahaya dan, menurut semua dokumen normatif dan teknis pada sambungan las, retakan tersebut dianggap sebagai cacat yang tidak dapat diterima.

Retak adalah diskontinuitas pada sambungan las berupa celah pada las atau zona yang berdekatan.

Retak sesuai dengan GOST 30242-97 dibagi menurut orientasi ke jahitan menjadi:

Membujur, berorientasi sejajar dengan sumbu las dan terletak di logam las, di batas fusi, di zona yang terkena panas dan di logam dasar (Gbr. 21.1 dan 21.2);

Melintang, berorientasi pada sumbu las dan terletak di logam las, di zona yang terkena panas, di logam tidak mulia;

Radial - menyimpang secara radial dari satu titik dan terletak di logam las, di zona yang terkena panas, di logam dasar.

Menurut suhu pembentukan retakan, ada beberapa jenis berikut:

Panas, timbul pada kisaran suhu kristalisasi logam cair;

Dingin, timbul pada suhu di bawah kisaran kristalisasi logam;

Panaskan kembali retakan.

Beras. 21.1. Retakan longitudinal dan transversal pada logam las

Beras. 21.2. Lokasi retakan di sepanjang penampang las pada pengelasan electroslag:

A- sepanjang sumbu jahitan; B- antara cabang kristal kolumnar

Beras. 21.3. Retakan pada fraktur jahitan: A- datang ke permukaan jahitan; B- tidak terkena permukaan jahitan

Beras. 21.4. Lokasi retakan di sepanjang penampang las (las busur): A- retakan yang tidak sampai ke permukaan jahitan; B- retakan yang menuju ke permukaan jahitan