انواع مختلف فرصت های زیادی را برای ایجاد طرح ها و قطعات خاص فراهم می کنند. تصادفی نیست که چنین عناصری در زمینه های مختلفی استفاده می شوند: از مهندسی مکانیک و مهندسی رادیو گرفته تا پزشکی و کشاورزی. لوله‌ها، اجزای ماشین‌ها، محفظه‌های دستگاه‌ها و محصولات خانگی تنها فهرستی طولانی از آنچه می‌توان از پلاستیک ایجاد کرد.

انواع اصلی

انواع پلاستیک ها و کاربرد آنها بر اساس کدام پلیمرها - طبیعی یا مصنوعی - استفاده می شود. آنها تحت گرما و فشار قرار می گیرند و پس از آن به محصولاتی با پیچیدگی های مختلف تبدیل می شوند. نکته اصلی این است که در طی این دستکاری ها شکل محصول نهایی حفظ می شود. همه پلاستیک ها ترموپلاستیک هستند، یعنی برگشت پذیر و ترموست (غیرقابل برگشت).

برگشت پذیرها تحت تأثیر گرما و فشار بیشتر به پلاستیک تبدیل می شوند، در حالی که تغییرات اساسی در ترکیب رخ نمی دهد. یک محصول فشرده که قبلاً سفت شده است همیشه می تواند نرم شود و شکل خاصی به آن داده شود. انواع شناخته شده پلاستیک (ترموپلاستیک) مانند پلی اتیلن و پلی استایرن وجود دارد. اولین مورد با مقاومت در برابر خوردگی و خواص دی الکتریک متمایز می شود. بر اساس آن لوله ها، فیلم ها، ورق ها تولید می شود و به طور گسترده ای به عنوان یک ماده عایق استفاده می شود.

از استایرن تا پلی استایرن

در نتیجه پلیمریزاسیون استایرن، پلی استایرن به دست می آید. متعاقباً با استفاده از ریخته گری یا پرس کردن، قطعات مختلفی از آن ایجاد می شود. این نوع پلاستیک ها به طور گسترده برای تولید قطعات و محصولات بزرگ، به عنوان مثال، عناصر یخچال یا حمام استفاده می شود. در میان پلاستیک های ترموست بیشتر از پودرهای پرس و الیاف استفاده می شود که می توان آنها را برای تولید قطعات مختلف پردازش کرد.

پلاستیک یک ماده بسیار آسان برای کار است که می توان از آن برای ساخت بسیاری از محصولات استفاده کرد. بسته به خواص حرارتی، انواع زیر از پردازش پلاستیک متمایز می شود:

1. فشار دادن. این محبوب ترین روش تولید محصولات از مواد ترمواکتیو است. قالب گیری در قالب های مخصوص تحت دما و فشار بالا انجام می شود.
2. قالب گیری تزریقی. این روش امکان ایجاد محصولات با اشکال مختلف را فراهم می کند. برای این کار ظروف مخصوصی را با پلاستیک مذاب پر می کنند. این فرآیند به خودی خود بسیار مولد و مقرون به صرفه است.
3. اکستروژن. از طریق چنین پردازشی، انواع بسیاری از محصولات پلاستیکی به دست می آید، به عنوان مثال، لوله، نخ، طناب، فیلم برای اهداف مختلف.
4. دمیدن. این روش یک فرصت ایده آل برای ایجاد محصولات سه بعدی است که در محل بسته شدن قالب دارای درز باشند.
5. مشت زدن. این روش با استفاده از قالب های مخصوص محصولاتی را از ورق ها و صفحات پلاستیکی ایجاد می کند.

ویژگی های پلیمریزاسیون

پلاستیک را می توان با پلیمریزاسیون و پلی تراکم تولید کرد. در حالت اول، مولکول‌های مونومر به هم متصل می‌شوند و زنجیره‌های پلیمری را بدون آزاد کردن آب و الکل تشکیل می‌دهند؛ در حالت دوم، محصولات جانبی تشکیل می‌شوند که با پلیمر مرتبط نیستند. روش ها و انواع مختلف پلیمریزاسیون پلاستیک امکان به دست آوردن ترکیباتی را فراهم می کند که در خواص اولیه آنها متفاوت است. دما و گرمای صحیح واکنش نقش مهمی در این فرآیند دارد تا ترکیب قالب‌گیری به درستی پلیمریزه شود. هنگام پلیمریزاسیون، توجه به مونومر باقیمانده مهم است - هرچه کمتر باشد، پلاستیک قابل اطمینان تر و طولانی تر مورد استفاده قرار می گیرد.

تخلخل

اگر شرایط پلیمریزاسیون نقض شده باشد، این می تواند منجر به نقص در محصولات نهایی شود. حباب ها، لکه ها و افزایش تنش داخلی در آنها ظاهر می شود. تخلخل پلاستیک انواع مختلفی دارد:

1. گاز. به نظر می رسد به دلیل این واقعیت است که رژیم پلیمریزاسیون مختل شده است و بنزوئیل پراکسید می جوشد. اگر منافذ گاز در ضخامت پروتز ایجاد شود، باید دوباره انجام شود.
2. تخلخل دانه ای به دلیل وجود مقدار زیاد پودر پلیمر، تبخیر مونومر از سطح ماده یا اختلاط ناکافی ترکیب پلاستیک رخ می دهد.
3. تخلخل فشاری به دلیل کاهش حجم توده پلیمریزاسیون تحت تأثیر فشار ناکافی یا عدم وجود جرم قالب گیری رخ می دهد.

چه چیزی را در نظر بگیریم؟

باید از انواع تخلخل در پلاستیک آگاه باشید و از نقص در محصول نهایی خودداری کنید. همچنین توجه به تخلخل ریز روی سطح پروتز ضروری است. این به دلیل مونومر زیاد اتفاق می افتد و تخلخل جلا نمی یابد. اگر در حین کار با پلاستیک تنش پسماند داخلی ایجاد شود، محصول ترک خواهد خورد. این وضعیت به دلیل نقض رژیم پلیمریزاسیون زمانی رخ می دهد که جسم برای مدت طولانی در آب جوش باشد.

در هر صورت، بدتر شدن خواص مکانیکی مواد پلیمری در نهایت منجر به پیری آنها می شود و بنابراین باید از تکنولوژی تولید به طور کامل پیروی کرد.

پلاستیک های اساسی - آنها چیست؟

مواد مورد بحث به طور گسترده در ساخت پایه های دندان مصنوعی متحرک لامینار استفاده می شود. محبوب ترین انواع پلاستیک های پایه دارای پایه مصنوعی هستند. جرم پایه ها معمولاً ترکیبی از پودر و مایع است. هنگامی که آنها مخلوط می شوند، توده قالب گیری ایجاد می شود که با گرم شدن یا خود به خود سفت می شود. بسته به این، یک ماده گرم شونده یا خود سخت شونده به دست می آید. پلاستیک های پلیمریزاسیون داغ اولیه عبارتند از:

• اتاکریل (AKR-15)؛
• آکریل
• فلوراکس;
• مخفف

مواد برای ایجاد پروتزهای متحرک پلاستیک های الاستیک هستند که به عنوان پدهای ضربه گیر نرم برای پایه ها مورد نیاز هستند. آنها باید برای بدن ایمن باشند، محکم به پایه پروتز متصل شوند، خاصیت ارتجاعی و حجم ثابت را حفظ کنند. در میان این گونه پلاستیک ها، الادنت که پوششی برای پایه های پروتزهای متحرک است و ارتوکسیل که بر اساس رزین سیلوکسان به دست می آید، شایسته توجه هستند.

مصالح و مواد ساختمانی

انواع اصلی پلاستیک ها بسته به ترکیب در مناطق مختلف ساخت و ساز استفاده می شود. محبوب ترین مواد شامل موارد زیر است:

1. بتن پلیمری. این یک پلاستیک کامپوزیتی است که بر اساس پلیمرهای ترموست ایجاد می شود. از نظر خواص فیزیکی و مکانیکی، بتن های پلیمری بر پایه رزین های اپوکسی بهترین هستند. شکنندگی مواد با پرکننده های فیبری - آزبست، فایبرگلاس جبران می شود. از بتن های پلیمری برای ایجاد سازه های مقاوم در برابر مواد شیمیایی استفاده می شود.
2. پلاستیک های فایبرگلاس انواع مدرن پلاستیک های ساختمانی هستند که مواد ورقه ای ساخته شده از الیاف شیشه و پارچه هایی هستند که با یک پلیمر به هم چسبیده اند. فایبرگلاس از الیاف جهت دار یا خرد شده و همچنین پارچه ها یا تشک ها ایجاد می شود.
3. مصالح کف. آنها با انواع مختلف پوشش های رول و ترکیبات ویسکوز مایع بر اساس پلیمرها نشان داده می شوند. مشمع کف اتاق بر پایه پلی وینیل کلراید که دارای خواص عایق حرارتی و صوتی خوبی است، به طور گسترده در ساخت و ساز استفاده می شود. یک کف ماستیک بدون درز را می توان بر اساس مخلوطی از مواد اولیه با الیگومرها ایجاد کرد.

پلاستیک و علائم آن

5 نوع پلاستیک وجود دارد که نام خود را دارند:

1. پلی اتیلن ترفتالات (با حروف PETE یا PET). مقرون به صرفه است و کاربردهای گسترده ای دارد: برای نگهداری انواع نوشیدنی ها، روغن ها و لوازم آرایشی استفاده می شود.
2. پلی اتیلن با چگالی بالا (با برچسب HDPE یا PE HD). این ماده اقتصادی، سبک وزن و مقاوم در برابر تغییرات دما است. برای ساخت ظروف یکبار مصرف، ظروف نگهداری مواد غذایی، کیسه ها، اسباب بازی ها استفاده می شود.
3. پلی وینیل کلراید (با برچسب PVC یا V). این ماده برای ایجاد پروفیل های پنجره، قطعات مبلمان، فیلم سقف کشسان، لوله ها، پوشش های کف و موارد دیگر استفاده می شود. به دلیل محتوای بیسفنول A، وینیل کلرید، فتالات ها، پلی وینیل کلراید در تولید محصولات (ظروف، ظروف و غیره) برای نگهداری مواد غذایی استفاده نمی شود.
4. پلی اتیلن (با برچسب LDPE یا PEBD). از این ماده ارزان قیمت در تولید کیسه، کیسه زباله، مشمع کف اتاق و لوح فشرده استفاده می شود.
5. پلی پروپیلن (حروف PP). بادوام، مقاوم در برابر حرارت، مناسب برای تولید ظروف غذا، بسته بندی مواد غذایی، اسباب بازی، سرنگ است.

انواع محبوب پلاستیک ها پلی استایرن و پلی کربنات هستند. آنها کاربرد گسترده ای در صنایع مختلف پیدا کرده اند.

حوزه های کاربردی

انواع پلاستیک ها در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. در عین حال ، الزامات آنها تقریباً یکسان است - سهولت کار و ایمنی. بیایید نگاهی دقیق تر به انواع پلاستیک های ترموپلاستیک و زمینه های کاربرد آنها بیندازیم.

پلاستیک	دامنه کاربرد
پلی اتیلن (فشار بالا و پایین)	تولید بسته بندی، قطعات بدون بار ماشین آلات و تجهیزات، کیس، روکش، فویل.
پلی استایرن	تولید تجهیزات، فیلم های عایق، استایروپین.
پلی پروپیلن	کاربرد وسیعی در قطعات خودرو و عناصر تجهیزات برودتی پیدا کرده است.
پلی وینیل کلراید (PVC)	تولید تجهیزات شیمیایی، لوله، قطعات مختلف، بسته بندی، کف پوش.
پلی کربنات ها	تولید قطعات دقیق ماشین آلات، تجهیزات، تجهیزات رادیویی و الکتریکی.

انواع پلاستیک های گرماسخت (جدول)

مواد	دامنه کاربرد
فنوپلاستیک ها	از آنها برای ایجاد محصولات آرایشگاهی (دکمه و غیره)، زیرسیگاری، چنگال، پریز، محفظه رادیو و تلفن استفاده می شود.
آمینوپلاستی	برای ساخت چسب چوب، قطعات الکتریکی، مزرعه فروشی، پوشش های نازک برای تزئین و مواد فوم استفاده می شود.
فایبرگلاس	آنها در ساخت قطعات الکتریکی قدرت در مهندسی مکانیک، محصولات با اندازه های بزرگ با اشکال ساده (بدنه ماشین، قایق، محفظه ابزار و غیره) استفاده می شوند.
پلی استرها	قایق های نجات، قطعات خودرو، مبلمان، بدنه گلایدرها و هلیکوپترها، صفحات موجدار برای سقف، لامپ، دکل آنتن، چوب اسکی و میله، میله ماهیگیری، کلاه ایمنی و مانند آن با استفاده از پلی استر ساخته می شوند.
رزین اپوکسی	در ماشین های الکتریکی، ترانسفورماتورها (به عنوان عایق ولتاژ بالا) و سایر دستگاه ها، در تولید اتصالات تلفن، در مهندسی رادیو (برای تولید مدارهای چاپی) استفاده می شود.

به جای نتیجه گیری

در این مقاله به بررسی انواع پلاستیک و کاربرد آنها پرداختیم. هنگام استفاده از چنین موادی، عوامل زیادی از خواص فیزیکی و مکانیکی گرفته تا ویژگی های عملیاتی در نظر گرفته می شوند. با وجود کارایی، پلاستیک از سطح ایمنی کافی برخوردار است که به طور قابل توجهی دامنه کاربرد آن را گسترش می دهد.

در انبار!
حفاظت در برابر تشعشع در هنگام جوشکاری و برش. انتخاب بزرگ
تحویل در سراسر روسیه!

ترکیب و خواص

تولید پلاستیک

پلاستیک ها موادی هستند که از پلیمرهای مصنوعی یا طبیعی (رزین) ساخته می شوند. پلیمرها با پلیمریزاسیون یا پلی تراکم مونومرها در حضور کاتالیزورها تحت شرایط و فشارهای دمایی کاملاً تعریف شده سنتز می شوند.

پرکننده‌ها، تثبیت‌کننده‌ها و رنگدانه‌ها را می‌توان برای اهداف مختلف به پلیمر وارد کرد؛ ترکیباتی را می‌توان با افزودن الیاف، مش‌ها و پارچه‌های آلی و معدنی ساخت.

بنابراین، پلاستیک‌ها در بیشتر موارد مخلوط‌های چند جزئی و مواد مرکب هستند که ویژگی‌های تکنولوژیکی آنها، از جمله قابلیت جوش‌پذیری، عمدتاً توسط خواص پلیمر تعیین می‌شود.

بسته به رفتار پلیمر هنگام گرم شدن، دو نوع پلاستیک متمایز می شود - ترموپلاستیک ها، موادی که می توانند به طور مکرر گرم شوند و در عین حال از حالت جامد به حالت مایع چسبناک تبدیل می شوند و ترموست ها که فقط می توانند این فرآیند را انجام دهند. یک بار.

ویژگی های ساختاری

پلاستیک ها (پلیمرها) از درشت مولکول هایی تشکیل شده اند که در آنها تعداد زیادی از گروه های اتمی یکسان یا نابرابر کم و بیش به طور منظم متناوب می شوند و با پیوندهای شیمیایی به زنجیره های بلند متصل می شوند که شکل آنها بین پلیمرهای خطی، منشعب و شبکه-فضایی متمایز می شود.

بر اساس ترکیب ماکرومولکول ها، پلیمرها به سه دسته تقسیم می شوند:

1) زنجیره کربن که زنجیره های اصلی آن فقط از اتم های کربن ساخته شده است.

2) زنجیره هترو، زنجیره های اصلی آن علاوه بر اتم های کربن، حاوی اتم های اکسیژن، نیتروژن و گوگرد است.

3) پلیمرهای ارگانو المان حاوی اتم های سیلیکون، بور، آلومینیوم، تیتانیوم و سایر عناصر در زنجیره اصلی.

ماکرومولکول ها انعطاف پذیر هستند و می توانند تحت تأثیر حرکت حرارتی واحدهای خود یا میدان الکتریکی تغییر شکل دهند. این خاصیت با چرخش داخلی تک تک اجزای مولکول نسبت به یکدیگر مرتبط است. بدون حرکت در فضا، هر درشت مولکول در حرکت پیوسته است که با تغییر در ترکیبات آن بیان می شود.

انعطاف پذیری درشت مولکول ها با اندازه قطعه مشخص می شود، به عنوان مثال، تعداد واحدهای موجود در آن، که تحت شرایط تأثیر خاص بر روی پلیمر، خود را به عنوان واحدهای مستقل جنبشی نشان می دهند، به عنوان مثال، در یک قطعه با کیفیت بالا. میدان فرکانس به صورت دوقطبی بر اساس پاسخ آنها به میدان های الکتریکی خارجی، پلیمرهای قطبی (PE، PP) و غیر قطبی (PVC، polyaxylonitrile) متمایز می شوند. نیروهای جذابی بین ماکرومولکول ها وجود دارد که ناشی از برهمکنش واندروالس و همچنین پیوندهای هیدروژنی و برهمکنش یونی است. نیروهای جذاب زمانی ظاهر می شوند که ماکرومولکول ها با فاصله 0.3-0.4 نانومتر به یکدیگر نزدیک شوند.

پلیمرهای قطبی و غیر قطبی (پلاستیک ها) با یکدیگر ناسازگار هستند - هیچ برهمکنشی (جاذبه) بین ماکرومولکول های آنها وجود ندارد، یعنی به هم جوش نمی زنند.

ساختار فوق مولکولی، جهت گیری

بر اساس ساختار آنها، دو نوع پلاستیک وجود دارد: کریستالی و بی شکل. در کریستالی ها برخلاف آمورف ها نه تنها برد کوتاه، بلکه دوربرد نیز رعایت می شود. در طی انتقال از حالت مایع چسبناک به جامد، ماکرومولکول‌های پلیمرهای کریستالی، کریستالیت‌های مرتب شده‌ای را تشکیل می‌دهند که عمدتاً به شکل اسفرولیت هستند (شکل 37.1). هر چه سرعت سرد شدن مذاب ترموپلاستیک کمتر باشد، اسفرولیت ها بزرگتر می شوند. با این حال، حتی در پلیمرهای کریستالی، مناطق آمورف همیشه باقی می مانند. با تغییر سرعت خنک کننده، می توانید ساختار و در نتیجه خواص اتصال جوش داده شده را تنظیم کنید.

تفاوت شدید در ابعاد طولی و عرضی ماکرومولکول ها منجر به امکان وجود حالت جهت دار مخصوص پلیمرها می شود. با آرایش محورهای ماکرومولکول های زنجیره ای عمدتاً در یک جهت مشخص می شود که منجر به تجلی ناهمسانگردی در خواص یک محصول پلاستیکی می شود. تولید پلاستیک های جهت دار با کشش تک محوری آنها (5-10 برابر) در دمای اتاق یا دمای بالا انجام می شود. با این حال، با گرم شدن (از جمله جوشکاری)، اثر جهت گیری کاهش می یابد یا ناپدید می شود، زیرا ماکرومولکول ها دوباره به دلیل کشش آنتروپیک ناشی از حرکت قطعات، محتمل ترین پیکربندی ترمودینامیکی (تشکیلات) را به خود می گیرند.

پاسخ پلاستیک به چرخه ترمومکانیکی

تمام ترموپلاستیک های مهندسی در دمای معمولی در حالت جامد (کریستالی یا شیشه ای) هستند. بالاتر از دمای انتقال شیشه ای (Tst)، پلاستیک های آمورف به حالت الاستیک (لاستیک مانند) تبدیل می شوند. با گرمایش بیشتر از دمای ذوب (Tm)، پلیمرهای کریستالی به حالت آمورف تبدیل می شوند. بالاتر از دمای جریان T T، پلاستیک های کریستالی و آمورف هر دو به حالت جریان ویسکوز تبدیل می شوند.تمام این تغییرات در حالت معمولاً با منحنی های ترمومکانیکی توصیف می شوند (شکل 37.2) که مهمترین ویژگی های تکنولوژیکی پلاستیک ها هستند. تشکیل یک اتصال جوش داده شده در محدوده حالت جریان چسبناک ترموپلاستیک ها اتفاق می افتد. هنگامی که پلاستیک های ترموست در بالای T T گرم می شوند، تحت فرآیندهای رادیکال قرار می گیرند و بر خلاف ترموپلاستیک ها، شبکه های پلیمری فضایی را تشکیل می دهند که بدون تخریب آنها قادر به تعامل نیستند، که نیاز به استفاده از افزودنی های شیمیایی خاص دارد.

پلاستیک های اساسی برای سازه های جوش داده شده

رایج ترین پلاستیک های مهندسی گروه هایی از ترموپلاستیک های مبتنی بر پلی اولفین ها هستند: پلی اتیلن با چگالی بالا و کم، پلی پروپیلن، پلی ایزوبوتیلن.

پلی اتیلن [..-CH 2 -CH 2 -...] n ترموپلاستیک کریستالی با فشار بالا و پایین که از نظر استحکام، سفتی و نقطه جریان متفاوت است. پلی پروپیلن [-CH 2 -CH(CH3)-] n نسبت به پلی اتیلن در برابر دما مقاوم تر است و استحکام و استحکام بیشتری دارد.

پلاستیک های حاوی کلر بر پایه پلیمرها و کوپلیمرهای وینیل کلرید و وینیلیدین کلرید در مقادیر قابل توجهی استفاده می شوند.

کلرید پلی وینیل(PVC) [-(CH 2 -CHCl-)] n یک پلیمر آمورف با ساختار خطی است که در حالت اولیه یک ماده سفت و سخت است که با افزودن یک نرم کننده به آن می توانید یک ماده بسیار پلاستیکی و با جوش خوب به دست آورید. - یک ترکیب پلاستیکی ورق ها، لوله ها، میله ها از پی وی سی سفت و سخت - پلاستیک وینیل و فیلم، شیلنگ و سایر محصولات از ترکیب پلاستیکی ساخته شده اند. مواد فوم (فوم پلاستیک) نیز از پی وی سی ساخته می شوند.

گروه قابل توجهی از پلیمرها و پلاستیک های مبتنی بر آنها هستند پلی آمیدهاحاوی گروه های آمید [-CO-H-] در زنجیره ماکرومولکول ها. اینها عمدتاً ترموپلاستیک های کریستالی با نقطه ذوب مشخصی هستند. صنعت داخلی عمدتاً پلی آمیدهای آلیفاتیک را تولید می کند که برای ساخت الیاف، قطعات ماشین های ریخته گری و تولید فیلم استفاده می شود. پلی آمیدها به طور خاص شامل پلی کاپرولاکتام و پلی آمید-66 (کاپرون) معروف هستند.

معروف ترین گروه فلورولون پلی تترا فلوئورواتیلن-فلورولون-4 (فلوروپلاستیک 4) است. بر خلاف سایر ترموپلاستیک ها، هنگام گرم شدن، حتی در دمای تخریب (حدود 415 درجه سانتیگراد) به حالت جریان چسبناک تبدیل نمی شود، بنابراین جوشکاری آن نیاز به تکنیک های خاصی دارد. در حال حاضر، صنایع شیمیایی بر تولید فلورولون قابل ذوب جوش خوب تسلط یافته است. F-4M، F-40، F-42 و غیره سازه های جوشی ساخته شده از پلاستیک های حاوی فلوئور مقاومت فوق العاده بالایی در برابر محیط های تهاجمی دارند و می توانند بارهای کاری را در محدوده دمایی وسیعی تحمل کنند.

تولید شده بر اساس اسید اکریلیک و متاکریلیک پلاستیک های اکریلیک. متداول ترین مشتق مورد استفاده بر اساس آنها پلی متیل متاکریلات پلاستیکی (علامت تجاری "پلکسی گلاس") است. از این پلاستیک های بسیار شفاف به عنوان محصولات رسانای نور (به شکل ورق، میله و ...) استفاده می شود.همچنین از کوپلیمرهای متیل متاکریلات و اکریلونیتریل که دارای استحکام و سختی بیشتری هستند استفاده می شود. تمامی پلاستیک های این گروه به خوبی جوش داده شده اند.

گروهی از پلاستیک ها بر اساس پلی استایرن. این ترموپلاستیک خطی با استفاده از روش های حرارتی به خوبی قابل جوش است.

برای ساخت سازه های جوش داده شده، عمدتاً در صنعت برق، از کوپلیمرهای استایرن با متیل استایرن، اکریلونیتریل، متیل متاکریلات و به ویژه اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS) پلاستیک استفاده می شود. پلی استایرن شکننده با استحکام ضربه و مقاومت حرارتی بالاتر متفاوت است.

در سازه های جوشی، پلاستیک بر اساس پلی کربنات ها- پلی استرهای کربنیک اسید ویسکوزیته مذاب آن ها نسبت به سایر ترموپلاستیک ها بیشتر است اما به طور رضایت بخشی جوش می شوند. از آنها فیلم، ورق، لوله و قطعات مختلف از جمله تزئینی ساخته می شود. ویژگی های بارز خواص دی الکتریک و پلاریزاسیون بالا است.

شکل دهی قطعات پلاستیکی

ترموپلاستیک ها برای پردازش در گرانول هایی با اندازه 3-5 میلی متر عرضه می شوند. فرآیندهای تکنولوژیکی اصلی برای تولید محصولات نیمه تمام و قطعات از آنها عبارتند از: اکستروژن، ریخته گری، پرس، کلندرینگ، تولید شده در محدوده دمایی حالت جریان ویسکوز.

خطوط لوله ساخته شده از لوله های پلی اتیلن و پلی وینیل کلراید برای حمل و نقل محصولات تهاجمی از جمله نفت و گاز حاوی سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن و معرف های شیمیایی (غیر معطر) در تولید مواد شیمیایی استفاده می شود. مخازن و مخازن برای انتقال اسیدها و قلیاها، حمام های ترشی و سایر ظروف با ورقه های پلاستیکی متصل شده توسط جوش پوشانده شده اند، آب بندی با پلاستیک در اتاق های آلوده به ایزوتوپ ها، پوشش کف با مشمع کف اتاق نیز با استفاده از جوش انجام می شود. نگهداری محصولات غذایی در لوله، جعبه و شیشه، بسته بندی کالاها و بسته های پستی با استفاده از جوشکاری تسریع زیادی می یابد.

قطعات مهندسی. در مهندسی شیمی، محفظه ها و تیغه های انواع میکسر، محفظه و روتور پمپ ها برای پمپاژ محیط های تهاجمی، فیلترها، یاتاقان ها و واشرهای ساخته شده از فلوروپلاستیک جوش داده می شود؛ وسایل روشنایی از پلی استایرن جوش داده می شوند؛ چرخ دنده های غیر رسانا، غلطک ها، کوپلینگ ها، میله ها از نایلون ساخته شده اند، یاتاقان های غیر روان کننده از لاستیک فلوئور، جابجایی سوخت و غیره ساخته شده اند.

ارزیابی قابلیت جوشکاری پلاستیک

مراحل اصلی فرآیند جوشکاری

فرآیند جوشکاری ترموپلاستیک ها شامل فعال کردن سطوح قطعاتی است که قرار است جوش داده شوند، چه از قبل در تماس ()، چه پس از (و غیره) در تماس باشند یا همزمان با فعال سازی (، جوشکاری اولتراسونیک).

با تماس نزدیک لایه های فعال، نیروهای برهمکنش بین مولکولی باید تحقق یابد.

در طول تشکیل اتصالات جوش داده شده (در هنگام خنک شدن)، تشکیل ساختارهای فوق مولکولی در جوش و همچنین ایجاد میدان های تنش ذاتی و شل شدن آنها رخ می دهد. این فرآیندهای رقابتی خواص نهایی اتصال جوش داده شده را تعیین می کنند. وظیفه فن آوری جوشکاری این است که خواص درز را تا حد امکان به ماده اصلی - نزدیک کند.

مکانیسم تشکیل اتصالات جوش داده شده

مفهوم رئولوژیکی. با توجه به مفهوم رئولوژیکی، مکانیسم تشکیل یک اتصال جوش داده شده شامل دو مرحله است - در سطوح ماکروسکوپی و میکروسکوپی. هنگامی که سطوح قطعات در حال اتصال، به یک روش فعال شده، تحت فشار به دلیل تغییر شکل های برشی به هم می رسند، جریان مذاب پلیمری رخ می دهد. در نتیجه، موادی که از نزدیک شدن و تعامل ماکرومولکول های جوان جلوگیری می کنند از منطقه تماس خارج می شوند (گاز، لایه های اکسید شده تخلیه می شوند). به دلیل تفاوت در سرعت جریان مذاب، اختلاط ماکرو حجم مذاب در ناحیه تماس را نمی توان رد کرد. تنها پس از حذف یا تخریب لایه‌های معیوب در ناحیه تماس، زمانی که ماکرومولکول‌های جوان به فاصله عمل نیروهای واندروالس نزدیک می‌شوند، برهم‌کنش (گرفتن) بین ماکرومولکول‌های لایه‌های سطوح به هم پیوسته قطعات رخ می‌دهد. . این فرآیند اتوهزیو در سطح خرد اتفاق می افتد. این امر با انتشار میان درشت مولکول ها همراه است که ناشی از پتانسیل انرژی و ناهمواری گرادیان دما در ناحیه سطوح در حال جوش است.

بنابراین، برای تشکیل اتصال جوشی بین دو سطح، قبل از هر چیز لازم است از جریان مذاب در این ناحیه اطمینان حاصل شود.

جریان مذاب در ناحیه جوش بستگی به ویسکوزیته آن دارد: هرچه ویسکوزیته کمتر باشد، تغییر شکل های برشی فعال تر در مذاب رخ می دهد - تخریب و حذف لایه های معیوب روی سطوح در تماس، فشار کمتری برای اتصال قطعات باید اعمال شود.

ویسکوزیته مذاب به نوبه خود به ماهیت پلاستیک (وزن مولکولی، انشعاب درشت مولکول های پلیمری) و دمای حرارت در محدوده ویسکوزیته بستگی دارد. در نتیجه، ویسکوزیته می تواند به عنوان یکی از نشانه هایی باشد که جوش پذیری پلاستیک را تعیین می کند: هرچه در محدوده ویسکوزیته کمتر باشد، جوش پذیری بهتر است و برعکس، هر چه ویسکوزیته بالاتر باشد، تخریب و حذف آن از پلاستیک دشوارتر می شود. منطقه تماس موادی که در تعامل ماکرومولکول ها اختلال ایجاد می کنند. با این حال، گرمایش برای هر پلیمر توسط دمای تخریب خاصی Td محدود می شود، که در بالاتر از آن تجزیه - تخریب - رخ می دهد. ترموپلاستیک ها در مقادیر مرزی محدوده دمایی ویسکوزیته، یعنی بین دمای سیالیت T T و تخریب Td متفاوت هستند (جدول 37.2).

طبقه بندی ترموپلاستیک ها بر اساس قابلیت جوش پذیری آنها. هرچه دامنه ویسکوزیته یک ترموپلاستیک بیشتر باشد (شکل 37.3)، به دست آوردن یک اتصال جوشی باکیفیت عملا آسان تر است، زیرا انحرافات دما در ناحیه جوش کمتر در مقدار ویسکوزیته منعکس می شود. در کنار محدوده ویسکوزیته و حداقل سطح مقادیر ویسکوزیته در آن، گرادیان تغییر ویسکوزیته در این محدوده نقش بسزایی در فرآیندهای رئولوژیکی در حین تشکیل جوش دارد. شاخص‌های کمی جوش‌پذیری زیر گرفته شده‌اند: محدوده دمایی جریان ویسکوزیته ΔT، حداقل مقدار ویسکوزیته ηmin و گرادیان تغییر ویسکوزیته در این محدوده.

با توجه به قابلیت جوش، تمام پلاستیک های ترموپلاستیک را می توان با توجه به این شاخص ها به چهار گروه تقسیم کرد (جدول 37.3).

جوشکاری پلاستیک های ترموپلاستیک در صورتی امکان پذیر است که ماده به حالت مذاب چسبناک برود، اگر محدوده دمایی ویسکوزیته آن به اندازه کافی گسترده باشد و گرادیان تغییر ویسکوزیته در این محدوده حداقل باشد، زیرا برهمکنش ماکرومولکول ها در منطقه تماس وجود دارد. در امتداد مرزی با ویسکوزیته یکسان رخ می دهد.

به طور کلی، دمای جوش بر اساس تجزیه و تحلیل منحنی ترمومکانیکی برای پلاستیک در حال جوش تنظیم می شود، آن را 10-15 درجه زیر Tg می گیریم. فشار به گونه ای گرفته می شود که مذاب لایه سطحی را به فلاش تخلیه می کند یا از بین بردن آن، بر اساس عمق خاص نفوذ و شاخص های ترموفیزیکی مواد جوش داده شده است. زمان نگهداری t CB بر اساس دستیابی به حالت نیمه ثابت ذوب و نفوذ یا با فرمول تعیین می شود.

که در آن t 0 ثابتی است که بعد زمان دارد و به ضخامت ماده متصل شده و روش گرمایش بستگی دارد. Q - انرژی فعال سازی؛ R - ثابت گاز؛ T - دمای جوش.

هنگام ارزیابی تجربی جوش‌پذیری پلاستیک، شاخص اساسی استحکام طولانی‌مدت اتصال جوش داده شده در شرایط خاص در مقایسه با ماده پایه است.

نمونه های بریده شده از یک اتصال جوش داده شده برای کشش تک محوری آزمایش می شوند. در این مورد، ضریب زمان توسط دما مدل‌سازی می‌شود، یعنی از اصل برهم نهی دما-زمان استفاده می‌شود، بر این فرض که در یک تنش معین، رابطه بین استحکام بلندمدت و دما مبهم است (روش لارسون-میلر). .

روش های افزایش جوش پذیری

طرح های مکانیسم تشکیل اتصالات جوشی ترموپلاستیک. جوش پذیری آنها را می توان با گسترش دامنه دمایی ویسکوزیته، تشدید حذف مواد یا از بین بردن لایه های معیوب در ناحیه تماس که از نزدیک شدن و تعامل ماکرومولکول های جوان جلوگیری می کند، افزایش داد.

چندین راه ممکن است:

وارد کردن یک ماده افزودنی به منطقه تماس در صورت وجود مقدار کافی مذاب (هنگام جوشکاری فیلم های تقویت شده)؛ هنگام جوشکاری ترموپلاستیک های غیر مشابه، ترکیب افزودنی باید برای هر دو ماده جوش داده شده تمایل داشته باشد.

وارد کردن یک حلال یا یک افزودنی پلاستیکی به منطقه جوشکاری.

اختلاط اجباری مذاب در درز با جابجایی قطعاتی که قرار است به هم متصل شوند نه تنها در امتداد خط برهم خوردگی، بلکه به صورت رفت و برگشت در سراسر درز به میزان 1.5-2 میلی متر یا با اعمال ارتعاشات اولتراسونیک. فعال سازی اختلاط مذاب در ناحیه تماس را می توان پس از ذوب لبه های اتصال با یک ابزار گرمایش دارای سطح آجدار انجام داد. خواص اتصال جوش داده شده را می توان با عملیات حرارتی بعدی اتصال بهبود بخشید. در این حالت نه تنها تنش های پسماند حذف می شوند، بلکه اصلاح ساختار در ناحیه جوش و متاثر از حرارت، به ویژه در پلیمرهای کریستالی نیز امکان پذیر است. بسیاری از اقدامات فوق، خواص اتصالات جوش داده شده را به خواص مواد پایه نزدیک می کند.

هنگام جوشکاری پلاستیک های جهت دار، به منظور جلوگیری از از دست دادن استحکام آنها به دلیل جهت گیری مجدد در هنگام گرم شدن به حالت مایع چسبناک پلیمر، از جوشکاری شیمیایی استفاده می شود، یعنی فرآیندی که در آن پیوندهای رادیکال (شیمیایی) بین ماکرومولکول ها ایجاد می شود. منطقه تماس جوشکاری شیمیایی هنگام اتصال ترموست ها نیز استفاده می شود، قسمت هایی از آن در هنگام گرم شدن مجدد نمی توانند به حالت جریان ویسکوز تبدیل شوند. برای شروع واکنش‌های شیمیایی، بسته به نوع پلاستیک در حال اتصال، معرف‌های مختلفی در حین چنین جوشکاری به ناحیه اتصال وارد می‌شوند. فرآیند جوشکاری شیمیایی معمولاً با حرارت دادن محل جوش انجام می شود.

ولچنکو V.N. جوش و مواد مورد جوش، جلد 1. -م. 1991

پلیمرها بخش مهمی از صنایع شیمیایی هستند. بنابراین همه کسانی که در صنایع شیمیایی کار می کنند یا به آن علاقه دارند می دانند انواع اصلی پلاستیک.

صنعت شیمیایی در تولید محصولات با فرآوری شیمیایی مواد خام تخصص دارد. این صنعت کاملاً ساختار پیچیده ای دارد و بیش از 20 بخش را شامل می شود. یکی از آنها تولید پلیمر است. این به طور مستقیم در مورد تولید پلاستیک، که به شیمی آلی مربوط می شود، صدق می کند.

تولید مواد پلیمری به صورت پویا در حال توسعه و شتاب گرفتن است. تا حدودی توسعه پیشرفت علمی و فناوری را تعیین می کند.

صنعت پلاستیک جایگاه ویژه ای در صنایع شیمیایی دارد. آنها در بسیاری از بخش های اقتصاد ملی استفاده می شوند.

انواع پلاستیک

پلاستیک ها مواد آلی هستند که از پلیمرهای مصنوعی یا طبیعی ایجاد می شوند. پلیمرها ترکیبات طبیعی یا مصنوعی با وزن مولکولی بالا هستند.

پلاستیک ها به چند گروه تقسیم می شوند. انواع اصلی: ساده و پیچیده. ساده ها از پلیمرهای خالص تشکیل شده اند، در حالی که پیچیده ها علاوه بر پلیمرها، حاوی مایعات اتصال دهنده مختلف، نرم کننده ها، تثبیت کننده ها، رنگ ها، سخت کننده ها، روان کننده ها، عوامل ضد الکتریسیته ساکن و غیره هستند.

توده های پلاستیکی رسانایی حرارتی کم و انبساط حرارتی بالایی دارند. بر خلاف فولاد، آنها 10-30 برابر بیشتر منبسط می شوند. آنها غیر مغناطیسی هستند، از نظر شیمیایی مقاوم هستند و چگالی کمی دارند. انواع دیگری از مواد را می توان از آنها ساخت، یعنی از نظر فناوری پیشرفته هستند.

در مورد معایب، پلاستیک ها مستعد پیری هستند و در مقایسه با سایر مواد ویسکوزیته پایینی دارند. آنها با خاصیت ارتجاعی کم و مقاومت در برابر حرارت کم مشخص می شوند.

انواع اصلی پلاستیک ها شامل ترموپلاستیک ها و ترموست ها می شود. ترموپلاستیک ها این قابلیت را دارند که هنگام گرم شدن ذوب شوند و در دماهای پایین دوباره سخت شوند. این ویژگی به ساختار پلیمرها بستگی دارد: می تواند خطی، منشعب یا بی شکل باشد.

ترموست ها قابلیت نرم شدن را ندارند. آنها ابتدا ذوب می شوند و سپس بدون پردازش مجدد سخت می شوند.

پلاستیک ها به دو دسته تقسیم می شوند:

• پارچه و فیلم؛


• فایبرگلاس;


• پلکسی گلاس;


• پلاستیک فوم؛


• پلاستیک وینیل؛


• پلاستیک های چوبی

همه این نوع پلاستیک ها در تولید ایجاد می شوند و به طور فعال در زندگی روزمره استفاده می شوند. پلاستیک های مصنوعی با جداسازی از زغال سنگ، نفت یا گاز طبیعی از طریق واکنش های پلیمریزاسیون، پلی تراکم و چند افزودن مواد اولیه ایجاد می شوند.

بسته به هدف، روش های زیر برای پردازش انواع اصلی پلاستیک وجود دارد:

• ریخته گری؛


• اکستروژن؛


• فشار دادن؛


• شکل دهی ارتعاش؛


• کف کردن؛


• ریخته گری؛


• جوشکاری؛


• شکل گیری خلاء

تولید انواع اصلی پلاستیک در صنایع شیمیایی

تولید توده های پلاستیکی کاربرد گسترده ای در زندگی روزمره پیدا کرده است. با این حال، در دنیای مدرن، تولید آنها در مقیاس عظیمی است که بر محیط زیست تأثیر منفی می گذارد.

به عنوان مثال، یک کیسه پلاستیکی یا بطری پلاستیکی پنجاه سال طول می کشد تا تجزیه شود و محیط زیست را آلوده کند.

با توجه به این شرایط، موضوع بازیافت و دفع پلاستیک ها مطرح می شود. حداکثر استفاده از آنها باعث ایجاد انواع جدیدی از مواد می شود که به توسعه نه تنها صنعت پلاستیک، بلکه در کل صنعت شیمیایی نیز کمک می کند.

انواع اصلی پلاستیک ها جزء مهمی از صنایع شیمیایی هستند. دستاوردها و مشکلات این صنعت به طور گسترده و کامل در نمایشگاه سالانه شیمی برای تولیدکنندگان و مصرف کنندگان آشکار می شود. و اکنون چندین سال است که توسط یکی از بزرگترین مجتمع های نمایشگاهی جهان، Expocentre Fairgrounds سازماندهی شده است.

تجربه عظیم و دانش گسترده متخصصان این امکان را به آن می دهد تا این رویداد را در بالاترین سطح برگزار کند. این امر به تأثیر قابل توجهی در توسعه صنایع شیمیایی کمک می کند و فرصت های تحقیقاتی گسترده ای را برای نمایندگان آن باز می کند.

خیمیا همچنین انعقاد قراردادهای جدید با شرکت های خارجی را تسهیل می کند که رقابت پذیری کالاها را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

پلاستیک

این مقاله در اوایل دهه 70 توسط شیمیدان برجسته شوروی، پروفسور نوشته شده است. النا بوریسوونا تروستیانسایا، نویسنده بسیاری از آثار، کتاب های درسی و کتاب های شیمی پلیمرها و پلاستیک ها. با این حال، در بیش از 30 سال گذشته، این مقاله هیچ ارتباطی را از دست نداده است. البته، برخی از داده های تولید پلاستیک که در اینجا ارائه شده است قدیمی هستند. همچنین لازم به ذکر است که پلی پروپیلن اکنون در کنار پلی اتیلن و پلی استایرن به یکی از پیشتازان پلاستیک ها تبدیل شده است.

توده های پلاستیکی،پلاستیک، پلاستیک - مواد حاوی پلیمر است که در هنگام تشکیل محصولات در حالت چسبناک یا بسیار الاستیک و در حین کار - در حالت شیشه ای یا کریستالی است. بسته به ماهیت فرآیندهای همراه با قالب گیری محصولات، پلاستیک ها به ترموست و ترموپلاستیک تقسیم می شوند. پلاستیک های حرارتی شامل موادی است که پردازش آنها به محصولات با واکنش شیمیایی تشکیل یک پلیمر شبکه - سخت شدن همراه است. در این حالت، پلاستیک به طور غیر قابل برگشتی توانایی خود را برای تبدیل به حالت جریان چسبناک (محلول یا مذاب) از دست می دهد. هنگام قالب گیری محصولات از ترموپلاستیک ها، هیچ عمل آوری اتفاق نمی افتد و مواد موجود در محصول توانایی بازگشت به حالت جریان چسبناک را حفظ می کند.

پلاستیک ها معمولاً از چندین جزء سازگار و ناسازگار با یکدیگر تشکیل شده اند. علاوه بر پلیمر، ترکیب پلاستیک ممکن است شامل پرکننده‌های مواد پلیمری، نرم‌کننده‌هایی باشد که نقطه جریان و ویسکوزیته پلیمر را کاهش می‌دهند، تثبیت‌کننده‌های مواد پلیمری که پیری آن را کاهش می‌دهند، رنگ‌ها و غیره. پلاستیک‌ها می‌توانند تک باشند. مواد - فاز (همگن) یا چند فاز (ناهمگن، مرکب). در پلاستیک های همگن، پلیمر جزء اصلی است که خواص مواد را تعیین می کند. اجزای باقی مانده در پلیمر حل می شوند و می توانند برخی از خواص آن را بهبود بخشند. در پلاستیک های ناهمگن، پلیمر در رابطه با اجزای پراکنده در آن که فازهای مستقلی را تشکیل می دهند، به عنوان یک محیط پخش (بایندر) عمل می کند. برای توزیع تأثیرات خارجی بر روی اجزای پلاستیک ناهمگن، لازم است از چسبندگی قوی در سطح تماس بین ذرات بایندر و پرکننده اطمینان حاصل شود که با جذب یا واکنش شیمیایی بایندر با سطح پرکننده حاصل می شود.

پلاستیک های پر شده

پرکننده در پلاستیک می تواند در فاز گاز یا متراکم باشد. در مورد دوم، مدول الاستیک آن ممکن است کمتر (پرکننده‌های مدول پایین) یا بیشتر (پرکننده‌های مدول بالا) از مدول الاستیک بایندر باشد.

پلاستیک های پر از گاز شامل پلاستیک های فوم هستند - سبک ترین مواد از همه پلاستیک ها. چگالی ظاهری آنها معمولاً از 0.02 تا 0.8 گرم در سانتی متر است 3 .

پرکننده‌های با مدول پایین (که گاهی به آنها الاستیسایزر نیز گفته می‌شود)، که برای آنها از الاستومرها استفاده می‌شود، بدون کاهش مقاومت حرارتی و سختی پلیمر، به ماده در برابر بارهای متناوب و ضربه‌ای مقاومت بیشتری می‌دهند (جدول 1 را ببینید) و از رشد مواد جلوگیری می‌کنند. ریزترک در بایندر با این حال، ضریب انبساط حرارتی پلاستیک های الاستیک بیشتر است و مقاومت تغییر شکل کمتر از چسب های یکپارچه است. الاستیسایزر به شکل ذرات 0.2-10 میکرون در بایندر پراکنده می شود. این امر با پلیمریزاسیون مونومر روی سطح ذرات لاتکس مصنوعی، سخت شدن الیگومری که الاستومر در آن پراکنده شده است و آسیاب مکانیکی مخلوطی از پلیمر سفت و سخت و الاستومر به دست می آید. پر کردن باید با تشکیل یک کوپلیمر در سطح مشترک بین ذرات الاستیسایزر و بایندر همراه باشد. این امر پاسخ همکاری بایندر و کشسان را به تأثیرات خارجی تحت شرایط عملیاتی مواد تضمین می کند. هر چه مدول الاستیک پرکننده و درجه پر شدن مواد با آن بیشتر باشد، مقاومت تغییر شکل پلاستیک پر شده بیشتر می شود. با این حال، معرفی پرکننده‌های با مدول بالا در بیشتر موارد به بروز تنش‌های پسماند در بایندر و در نتیجه کاهش استحکام و استحکام فاز پلیمری کمک می‌کند.

خواص پلاستیک با پرکننده جامد با درجه پر شدن، نوع پرکننده و بایندر، قدرت چسبندگی در مرز تماس، ضخامت لایه مرزی، شکل، اندازه و موقعیت نسبی ذرات پرکننده تعیین می شود. پلاستیک هایی با ذرات پرکننده کوچک که به طور مساوی در سرتاسر مواد توزیع شده اند با خواص همسانگردی مشخص می شوند که بهینه آن در درجه ای از پر شدن به دست می آید که جذب کل حجم بایندر توسط سطح ذرات پرکننده را تضمین می کند. با افزایش دما و فشار، بخشی از چسب از سطح پرکننده دفع می شود، به همین دلیل می توان مواد را به محصولاتی با اشکال پیچیده با عناصر تقویت کننده شکننده تبدیل کرد. ذرات پرکننده کوچک بسته به ماهیتشان مدول الاستیک محصول، سختی، استحکام آن را به درجات مختلف افزایش می دهند و خواص اصطکاکی، ضد اصطکاک، عایق حرارتی، رسانایی گرما یا رسانایی الکتریکی به آن می دهند.

برای به دست آوردن پلاستیک های کم چگالی از پرکننده هایی به شکل ذرات توخالی استفاده می شود. چنین موادی (که گاهی فوم های نحوی نامیده می شوند) همچنین دارای خواص عایق صوتی و حرارتی خوبی هستند.

استفاده از الیاف آلی طبیعی و مصنوعی و همچنین الیاف غیر آلی (شیشه، کوارتز، کربن، بور، آزبست) به عنوان پرکننده، اگرچه انتخاب روش‌های قالب‌گیری را محدود می‌کند و تولید محصولات با پیکربندی‌های پیچیده را دشوار می‌کند، اما به شدت افزایش می‌یابد. استحکام مواد نقش تقویت کننده الیاف در فایبرگلاس، مواد پر شده با الیاف شیمیایی (به اصطلاح الیاف ارگانیک)، الیاف کربن (به پلاستیک کربن مراجعه کنید) و الیاف شیشه در طول فیبر 2-4 میلی متر خود را نشان می دهد. با افزایش طول الیاف، استحکام به دلیل درهم تنیدگی متقابل آنها و کاهش تنش ها در بایندر (با یک پرکننده با مدول بالا)، که در انتهای الیاف موضعی شده است، افزایش می یابد. در مواردی که شکل محصول اجازه این امر را می دهد، الیاف در تارها و در پارچه های بافته های مختلف به هم محکم می شوند.

پلاستیک های پر شده با پارچه (تکسولیت ها) پلاستیک های لایه ای هستند که با ویژگی های ناهمسانگردی مشخص می شوند، به ویژه استحکام بالا در امتداد لایه های پرکننده و استحکام کم در جهت عمود بر هم. این عیب پلاستیک های لمینت تا حدودی با استفاده از به اصطلاح برطرف می شود. پارچه های حجیم که در آن پارچه ها (لایه ها) منفرد در هم تنیده شده اند. بایندر شکاف‌های بافت را پر می‌کند و پس از پخت، شکلی که از پرکننده به قطعه کار داده می‌شود را ثابت می‌کند.

در محصولات با اشکال ساده و به ویژه در بدنه های توخالی دورانی، الیاف پرکننده در جهت اعمال نیروهای خارجی قرار دارند. استحکام چنین پلاستیک ها در یک جهت معین عمدتاً توسط استحکام الیاف تعیین می شود. بایندر فقط شکل محصول را ثابت می کند و بار را به طور مساوی در بین الیاف توزیع می کند. مدول الاستیک و استحکام کششی محصول در امتداد آرایش الیاف به مقادیر بسیار بالایی می رسد (جدول 1 را ببینید). این شاخص ها به درجه پر شدن پلاستیک بستگی دارد.

برای سازه های پانل، استفاده از پلاستیک های چند لایه پر شده با روکش چوبی یا کاغذ، از جمله کاغذ الیاف مصنوعی راحت است (به پلاستیک های چوبی، Getinaks مراجعه کنید). کاهش قابل توجهی در وزن پانل ها با حفظ استحکام با استفاده از مواد یک ساختار سه لایه یا ساندویچی با یک لایه میانی از فوم پلی استایرن یا لانه زنبوری حاصل می شود.

انواع اصلی ترموپلاستیک ها

در میان ترموپلاستیک ها، متنوع ترین کاربردها عبارتند از پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید و پلی استایرن، عمدتاً به شکل مواد همگن یا الاستیک، که کمتر با گاز پر شده و با پودرهای معدنی یا الیاف آلی مصنوعی پر شده اند.

پلاستیک های مبتنی بر پلی اتیلن به راحتی قالب گیری و به محصولاتی با اشکال پیچیده جوش داده می شوند، آنها در برابر ضربه و بارهای ارتعاشی مقاوم هستند، از نظر شیمیایی مقاوم هستند و دارای خواص عایق الکتریکی بالا (ثابت دی الکتریک 2.1-2.3) و چگالی کم هستند. محصولات با افزایش استحکام و مقاومت در برابر حرارت از پلی اتیلن پر شده با فایبر گلاس کوتاه (تا 3 میلی متر) ساخته شده اند. با درجه پر شدن 20 درصد، استحکام کششی 2.5 برابر، مقاومت خمشی 2 برابر، مقاومت ضربه ای 4 برابر و مقاومت در برابر حرارت 2.2 برابر افزایش می یابد.

پلاستیک سفت و سخت مبتنی بر پلی وینیل کلراید - پلاستیک وینیل، از جمله الاستیک (مقاوم در برابر ضربه)، قالب گیری بسیار دشوارتر از پلاستیک های پلی اتیلن است، اما مقاومت آن در برابر بارهای ساکن بسیار بیشتر، خزش کمتر و سختی بالاتر است. پلاستیک پلی وینیل کلراید پلاستیکی شده بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد. به راحتی شکل می گیرد و به طور قابل اعتماد جوش داده می شود و ترکیب مورد نیاز از استحکام، پایداری تغییر شکل و مقاومت در برابر حرارت با انتخاب نسبت نرم کننده و پرکننده جامد به دست می آید.

پلاستیک های مبتنی بر پلی استایرن بسیار راحت تر از پلاستیک های وینیل ساخته می شوند، خواص دی الکتریک آنها به خواص پلاستیک های پلی اتیلن نزدیک است، از نظر نوری شفاف هستند و از نظر استحکام در برابر بارهای استاتیکی خیلی کمتر از وینیل پلاستیک نیستند. شکننده تر، در برابر حلال ها مقاومت کمتری دارند و قابل اشتعال هستند. استحکام ضربه ای کم و شکست ناشی از رشد سریع ریزترک ها - خواص مخصوصاً مشخصه پلاستیک های پلی استایرن - با پر کردن آنها با الاستومرها، یعنی پلیمرها یا کوپلیمرهایی با دمای انتقال شیشه ای زیر -40 درجه سانتیگراد، از بین می روند. پلی استایرن الاستیک (مقاوم در برابر ضربه) با بالاترین کیفیت از پلیمریزاسیون استایرن بر روی ذرات استایرن- بوتادین یا لاتکس نیتریل- بوتادین تولید می شود.

ماده ای که ABS نامیده می شود، حاوی حدود 15 درصد کسر ژل (کوپلیمرهای بلوکی و پیوندی پلی استایرن و این کوپلیمرهای بوتادین) است که لایه مرزی را تشکیل می دهد و ذرات الاستومری را به ماتریس پلی استایرن متصل می کند. مقاومت در برابر یخبندان مواد توسط دمای انتقال شیشه ای الاستومر محدود می شود، مقاومت حرارتی توسط دمای انتقال شیشه ای پلی استایرن محدود می شود.

مقاومت حرارتی ترموپلاستیک های ذکر شده در محدوده 60-80 درجه سانتیگراد است، ضریب انبساط حرارتی بالا و به 1*10 می رسد. -4 ، خواص آنها به شدت با تغییر جزئی دما تغییر می کند، پایداری تغییر شکل تحت بار کم است. ترموپلاستیک های متعلق به گروه آینومرها، به عنوان مثال، کوپلیمرهای اتیلن، پروپیلن یا استایرن با مونومرهای حاوی گروه های یون زا (معمولاً اسیدهای کربوکسیلیک غیراشباع یا نمک های آنها)، تا حدی عاری از این معایب هستند. در زیر دمای جریان به دلیل برهمکنش گروه های یون زا بین ماکرومولکول ها، پیوندهای فیزیکی قوی ایجاد می شود که با نرم شدن پلیمر از بین می روند. آینومرها با موفقیت خواص ترموپلاستیک ها را که برای قالب گیری محصولات مطلوب هستند، با خواص مشخصه پلیمرهای شبکه، یعنی با افزایش مقاومت در برابر تغییر شکل و استحکام ترکیب می کنند. با این حال، وجود گروه های یونی در پلیمر باعث کاهش خواص دی الکتریک و مقاومت در برابر رطوبت آن می شود.

پلاستیک هایی با مقاومت حرارتی بالاتر (100-130 درجه سانتی گراد) و تغییرات شدیدتر در خواص با افزایش دما بر اساس پلی پروپیلن، پلی فرمالدئید، پلی کربنات ها، پلی آکریلات ها، پلی آمیدها به ویژه پلی آمیدهای معطر تولید می شوند. طیف محصولات ساخته شده از پلی کربنات ها، از جمله آنهایی که با فایبرگلاس پر شده اند، به سرعت در حال گسترش است.

مقاومت شیمیایی، استحکام ضربه و خواص دی الکتریک پلاستیک های مبتنی بر پلی تترا فلوئورواتیلن و کوپلیمرهای تترا فلوئورواتیلن بسیار زیاد است (به فلوروپلاستیک مراجعه کنید). مواد مبتنی بر پلی اورتان با موفقیت مقاومت در برابر سایش را با مقاومت در برابر یخ زدگی و استحکام طولانی مدت تحت شرایط بارهای متناوب ترکیب می کنند. پلی متیل متاکریلات برای ساخت مواد شفاف نوری مقاوم در برابر آب و هوا استفاده می شود.

عدم وجود واکنش های پخت در طول قالب گیری ترموپلاستیک ها باعث می شود که فرآیند پردازش بسیار تشدید شود. روش های اصلی قالب گیری محصولات ترموپلاستیک عبارتند از قالب گیری تزریقی، اکستروژن، شکل دهی خلاء و قالب گیری دمشی. از آنجایی که ویسکوزیته مذاب پلیمرهای با وزن مولکولی بالا زیاد است، قالب‌گیری ترموپلاستیک‌ها در ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی یا اکسترودرها نیاز به فشارهای خاص 30-130 Mn/m = (300-1300 kgf/cm) دارد. 2 ).

توسعه بیشتر تولید ترموپلاستیک ها با هدف ایجاد مواد از همان پلیمرها، اما با ترکیبات جدید از خواص، با استفاده از کشسان، پودر و پرکننده های فیبر کوتاه است.

انواع اصلی ترموست

پس از تکمیل قالب گیری محصولات ترموست، فاز پلیمری ساختار شبکه ای (سه بعدی) پیدا می کند. با توجه به این، ترموست های پخت دارای سختی بالاتر، مدول الاستیک، مقاومت در برابر حرارت، استحکام خستگی و ضریب انبساط حرارتی کمتری نسبت به ترموپلاستیک ها هستند. علاوه بر این، خواص ترموست های پخت به شدت به دما بستگی ندارد. با این حال، ناتوانی ترموست های پخت شده برای تبدیل به حالت جریان چسبناک، سنتز پلیمر را مجبور می کند در چند مرحله انجام شود.

مرحله اول با تولید الیگومرها (رزین) - پلیمرهایی با وزن مولکولی 500-1000 به پایان می رسد. به دلیل ویسکوزیته کم محلول یا مذاب، رزین به راحتی روی سطح ذرات پرکننده پخش می شود، حتی زمانی که درجه پر شدن به 80-85٪ (از نظر وزنی) می رسد. پس از معرفی تمام اجزاء، سیالیت ترموست آنقدر بالا باقی می ماند که محصولات حاصل از آن را می توان با ریختن (ریخته گری)، قالب گیری تماسی یا سیم پیچی قالب گیری کرد. چنین ترموست ها زمانی که حاوی پرکننده به شکل ذرات کوچک باشند، پیش مخلوط نامیده می شوند و زمانی که پرکننده از الیاف، پارچه یا کاغذ پیوسته باشد، پیش آغشته می شوند. تجهیزات تکنولوژیکی برای قالب‌گیری محصولات از پیش‌میکس‌ها و پیش‌آب‌سازها ساده و هزینه‌های انرژی پایین است، اما فرآیندها شامل نگه‌داشتن مواد در قالب‌های جداگانه برای پخت بایندر است. اگر رزین با واکنش چند تراکمی پخت شود، قالب گیری محصولات با انقباض شدید مواد همراه است و تنش های پسماند قابل توجهی در آن ایجاد می شود و استحکام، چگالی و استحکام به حداکثر مقادیر نمی رسد (به استثنای محصولات به دست آمده از سیم پیچ با کشش).

برای جلوگیری از این کاستی ها، فناوری تولید محصولات از رزین های پخت شده توسط واکنش پلی تراکم یک مرحله اضافی (پس از اختلاط اجزاء) فراهم می کند - پیش پخت بایندر، که در هنگام نورد یا خشک کردن انجام می شود. در عین حال، مدت زمان نگهداری بعدی مواد در قالب ها کاهش می یابد و کیفیت محصولات بهبود می یابد، اما پر کردن قالب ها به دلیل کاهش سیالیت بایندر تنها در فشارهای 25 امکان پذیر می شود. -60 MN/m 2 (250-600 کیلوگرم بر سانتی متر مربع).

رزین موجود در ترموست می تواند به طور خود به خود (هر چه دما بالاتر باشد، سرعت بیشتر می شود) یا با کمک یک ماده چند کاره کم مولکولی - یک سخت کننده عمل می کند.

ترموست ها با هر پرکننده با استفاده از رزین های فنولیک به عنوان چسب ساخته می شوند که اغلب با پلی وینیل بوتیرال، لاستیک نیتریل بوتادین، پلی آمیدها، پلی وینیل کلرید (این مواد فنولیک نامیده می شوند) و رزین های اپوکسی که گاهی با فنل یا آنیلین فرمالدئیدینگ یا رزین کوردئیدینگ اصلاح می شوند، الاستیک می شوند. اترها

پلاستیک های با استحکام بالا با مقاومت حرارتی تا 200 درجه سانتیگراد با ترکیب الیاف شیشه یا پارچه با الیگواسترهای پخت، فنل فرمالدئید یا رزین های اپوکسی تولید می شوند. در تولید محصولاتی که برای مدت طولانی در دمای 300 درجه سانتیگراد کار می کنند، از پلاستیک های فایبر گلاس یا آزبست با چسب سیلیکونی ارگانوسیلیک استفاده می شود. در دمای 300-340 درجه سانتیگراد - پلی آمیدها در ترکیب با سیلیس، آزبست یا الیاف کربن. در دمای 250-500 درجه سانتی گراد در هوا و در دمای 2000-2500 درجه سانتی گراد در محیط های بی اثر - فنولیک ها یا پلاستیک های مبتنی بر پلی آمید که با فیبر کربن پر شده و پس از قالب گیری محصولات در معرض کربنیزاسیون (گرافیتیزاسیون) قرار می گیرند.

پلاستیک با مدول بالا [مدول الاستیک 250-350 Gn/m 2 (25000-35000 kgf/mm 2 )) از ترکیب رزین های اپوکسی با کربن، بور یا الیاف تک کریستالی تولید می شوند (همچنین به مواد کامپوزیت مراجعه کنید). پلاستیک های یکپارچه و سبک، مقاوم در برابر بارهای لرزش و ضربه، ضد آب و حفظ خواص دی الکتریک و سفتی تحت شرایط پیچیده بارگذاری، از ترکیب رزین های اپوکسی، پلی استر یا ملامین فرمالدئید با الیاف یا پارچه های مصنوعی، کاغذ از این الیاف ساخته می شوند.

بالاترین خواص دی الکتریک (ثابت دی الکتریک 3.5-4.0) مشخصه مواد مبتنی بر الیاف کوارتز و چسب های پلی استر یا ارگانوسیلیکن است.

پلاستیک های چوبی به طور گسترده در صنعت مصالح ساختمانی و کشتی سازی استفاده می شود.

حجم تولید و ساختار مصرف پلاستیک

مواد پلاستیکی بر پایه رزین های طبیعی (کلوفون، شلاک، قیر و ...) از زمان های قدیم شناخته شده بوده اند. قدیمی ترین پلاستیک ساخته شده از یک پلیمر مصنوعی - سلولز نیترات - سلولوئید است که تولید آن در ایالات متحده در سال 1872 آغاز شد. در سال 1906-1910، تولید اولین ترموست - مواد مبتنی بر رزین فنل فرمالدئید - به صورت آزمایشی راه اندازی شد. تولید در روسیه و آلمان در دهه 30 در اتحاد جماهیر شوروی، ایالات متحده آمریکا، آلمان و سایر کشورهای صنعتی، تولید ترموپلاستیک - پلی وینیل کلرید، پلی متیل متاکریلات، پلی آمیدها، پلی استایرن - سازماندهی می شود. با این حال، توسعه سریع صنعت پلاستیک تنها پس از جنگ جهانی دوم (1939-1945) آغاز شد. در دهه 50 در بسیاری از کشورها، تولید پلاستیک با بیشترین تناژ - پلی اتیلن - آغاز می شود.

در سال 1973 تولید جهانی پلیمرهای پلاستیکی به 43 میلیون تن رسید که از این میزان حدود 75 درصد ترموپلاستیک (25 درصد پلی اتیلن، 20 درصد پلی وینیل کلراید، 14 درصد پلی استایرن و مشتقات آن، 16 درصد دیگر پلاستیک ها) بوده است. روندی به سمت افزایش بیشتر در سهم ترموپلاستیک (عمدتا پلی اتیلن) ​​در کل تولید پلاستیک وجود دارد.

اگرچه سهم رزین های ترموست از کل تولید پلیمرهای پلاستیک فقط حدود 25 درصد است، در واقع حجم تولید ترموست به دلیل پر شدن بالای رزین (60 تا 80 درصد) از ترموپلاستیک ها بیشتر است.

تولید پلاستیک بسیار شدیدتر از مصالح ساختمانی سنتی مانند چدن و ​​آلومینیوم در حال توسعه است.

مصرف پلاستیک در ساخت و ساز به طور مداوم در حال افزایش است. P این امر نه تنها به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی منحصر به فرد پلیمرها است، بلکه به دلیل ویژگی های با ارزش معماری و ساختمانی آنها نیز می باشد. مزیت اصلی پلاستیک نسبت به سایر مصالح ساختمانی سبکی و استحکام ویژه نسبتاً بالا است. به لطف این می توان وزن سازه های ساختمانی را به میزان قابل توجهی کاهش داد که مهمترین مشکل ساخت و ساز صنعتی مدرن است.

پلاستیک ها یکی از جایگاه های پیشرو در میان مصالح سازه ای در مهندسی مکانیک را به خود اختصاص داده اند. مصرف آنها در این صنعت (به واحد حجم) با مصرف فولاد قابل مقایسه می شود. امکان سنجی استفاده از پلاستیک در مهندسی مکانیک در درجه اول با امکان کاهش قیمت تمام شده محصولات تعیین می شود. در عین حال، مهمترین پارامترهای فنی و اقتصادی ماشین ها نیز بهبود می یابد - وزن کاهش می یابد، دوام، قابلیت اطمینان و غیره افزایش می یابد. آجیل، طیف گسترده ای از تجهیزات تکنولوژیکی و غیره از پلاستیک ساخته می شوند.

مزیت اصلی پلاستیک ها که کاربرد گسترده آنها را در ساخت هواپیما مشخص می کند، سبکی و توانایی تغییر خصوصیات فنی در طیف گسترده ای است. ترموپلاستیک ها در تولید عناصر لعاب، رادوم های آنتن، برای تکمیل تزئینی فضای داخلی هواپیما و غیره، پلاستیک های فوم و لانه زنبوری به عنوان پرکننده سازه های سه لایه با بارگذاری بالا استفاده می شوند.

زمینه های کاربرد پلاستیک در کشتی سازی بسیار متنوع است و چشم انداز استفاده تقریباً نامحدود است. آنها برای ساخت بدنه کشتی و سازه های بدنه (عمدتا فایبرگلاس)، در تولید قطعات مکانیزم کشتی، ابزار، برای تکمیل محل، حرارت، صدا و ضد آب آنها استفاده می شود.

در صنعت خودروسازی، استفاده از پلاستیک برای ساخت کابین، بدنه و قطعات بزرگ آنها چشم‌انداز بسیار خوبی دارد، زیرا بدنه حدود نیمی از وزن خودرو و حدود 40 درصد هزینه آن را تشکیل می دهد. بدنه های پلاستیکی نسبت به فلزی قابل اعتمادتر و بادوام تر هستند و تعمیر آنها ارزان تر و راحت تر است. با این حال، پلاستیک‌ها هنوز در تولید قطعات خودرو با اندازه‌های بزرگ گسترده نشده‌اند، که عمدتاً به دلیل استحکام ناکافی و مقاومت نسبتاً کم آب و هوا است. پلاستیک ها بیشترین کاربرد را در دکوراسیون داخلی خودرو دارند. قطعات موتور، گیربکس و شاسی نیز از آنها ساخته شده است. اهمیت بسیار زیادی که پلاستیک ها در مهندسی برق بازی می کنند با این واقعیت مشخص می شود که آنها اساس یا جزء ضروری همه عناصر عایق ماشین های الکتریکی، دستگاه ها و محصولات کابلی هستند. پلاستیک ها اغلب برای محافظت از عایق در برابر استرس مکانیکی و محیط های تهاجمی، برای ساخت مواد ساختاری و غیره استفاده می شوند.

متن: دایره المعارف پلیمرها، t. 1-2، M.، 1972-1974; فناوری پلاستیک، ویرایش. V. V. Korshaka، M.، 1972; Losev I.P., Trostyanskaya E.B., Chemistry of synthetic polymers, 3rd ed., M., 1971; پلاستیک برای اهداف ساختاری، ویرایش. E. B. Trostyanskoy، M.، 1974.

تمدن ما را می توان تمدن پلاستیک نامید: انواع پلاستیک و مواد پلیمری به معنای واقعی کلمه در همه جا یافت می شود.


با این حال، یک فرد معمولی به سختی می‌داند پلاستیک چیست و از چه چیزی ساخته شده است.

پلاستیک چیست؟

در حال حاضر، پلاستیک یا پلاستیک به گروه کاملی از مواد با منشاء مصنوعی (مصنوعی) اطلاق می شود. آنها از طریق زنجیره ای از واکنش های شیمیایی از مواد خام آلی، عمدتا از گاز طبیعی و بخش های سنگین نفت تولید می شوند. پلاستیک‌ها مواد آلی با مولکول‌های پلیمری بلند هستند که از مولکول‌های مواد ساده‌تر متصل به یکدیگر تشکیل شده‌اند.

شیمیدانان با تغییر شرایط پلیمریزاسیون، پلاستیک هایی با خواص مطلوب: نرم یا سخت، شفاف یا مات و غیره به دست می آورند. امروزه پلاستیک ها به معنای واقعی کلمه در تمام زمینه های زندگی، از تولید تجهیزات کامپیوتری گرفته تا مراقبت از کودکان کوچک مورد استفاده قرار می گیرند.

پلاستیک چگونه اختراع شد؟

اولین پلاستیک جهان در شهر بیرمنگام انگلیس توسط متالورژیست A. Parks ساخته شد. این در سال 1855 اتفاق افتاد: مخترع هنگام مطالعه خواص سلولز، آن را با اسید نیتریک درمان کرد و به لطف آن فرآیند پلیمریزاسیون را آغاز کرد و نیتروسلولز را به دست آورد. مخترع نام ماده ای را که ایجاد کرد با نام خود پارکسین نامگذاری کرد. پارکس شرکت خود را برای تولید پارکزین افتتاح کرد که به زودی به عاج مصنوعی معروف شد. با این حال، کیفیت پلاستیک ضعیف بود و شرکت خیلی زود ورشکست شد.

متعاقباً این فناوری بهبود یافت و تولید پلاستیک توسط J.W. هیت که مواد خود را سلولوئید نامید. محصولات مختلفی از آن ساخته می شد، از یقه هایی که نیاز به شستشو نداشتند تا توپ های بیلیارد.

در سال 1899 پلی اتیلن اختراع شد و علاقه به امکانات شیمی آلی به طور تصاعدی افزایش یافت. اما تا اواسط قرن بیستم، پلاستیک ها بازار نسبتاً باریکی را اشغال کردند و تنها ایجاد فناوری تولید PVC امکان تولید طیف گسترده ای از محصولات خانگی و صنعتی را از آنها فراهم کرد.

انواع پلاستیک

در حال حاضر این صنعت انواع مختلفی از پلاستیک ها را تولید و استفاده می کند.

بر اساس ترکیب آنها، پلاستیک ها به موارد زیر تقسیم می شوند:

- توده های ترموپلاستیک ورق - پلکسی گلاس، پلاستیک وینیل، متشکل از رزین، نرم کننده و تثبیت کننده؛


- پلاستیک های چند لایه تقویت شده با یک یا چند لایه کاغذ، فایبرگلاس و غیره؛

- فایبرگلاس - پلاستیک های تقویت شده با الیاف شیشه، الیاف آزبست، الیاف پنبه و غیره؛

- توده های قالب گیری تزریقی - پلاستیک هایی که شامل اجزای دیگری به جز ترکیبات پلیمری نیستند.

- پودرهای پرس - پلاستیک با افزودنی های پودری.

بر اساس نوع چسب پلیمری، پلاستیک ها به دو دسته تقسیم می شوند:

- پلاستیک های فنلی که از رزین های فنل فرمالدئید ساخته می شوند.

- آمینوپلاست های ساخته شده از رزین های ملامین فرمالدئید و اوره فرمالدئید.

- پلاستیک های اپوکسی با استفاده از رزین های اپوکسی به عنوان چسب.

پلاستیک ها بر اساس ساختار داخلی و خواص خود به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند:

- ترموپلاستیک هایی که هنگام گرم شدن ذوب می شوند، اما پس از سرد شدن ساختار اصلی خود را حفظ می کنند.

- ترموست با ساختار اولیه از نوع خطی که در حین پخت ساختار شبکه ای به دست می آورند، اما وقتی دوباره گرم می شوند، کاملاً خواص خود را از دست می دهند.

ترموپلاستیک ها را می توان بارها و بارها استفاده کرد؛ برای این کار فقط باید خرد و ذوب شوند. از نظر خواص کاری، ترموست ها، به عنوان یک قاعده، تا حدودی بهتر از ترموپلاستیک ها هستند، اما هنگامی که در معرض حرارت قوی قرار می گیرند، ساختار مولکولی آنها از بین می رود و متعاقباً بازسازی نمی شود.

پلاستیک از چه چیزی ساخته شده است؟

مواد خام اکثریت قریب به اتفاق پلاستیک ها زغال سنگ، گاز طبیعی و نفت است. از آنها، مواد گازی ساده (با وزن مولکولی کم) از طریق واکنش های شیمیایی - اتیلن، بنزن، فنل، استیلن و غیره جدا می شوند که سپس در طی واکنش های پلیمریزاسیون، پلی تراکم و چند افزودن به پلیمرهای مصنوعی تبدیل می شوند. خواص عالی پلیمرها با وجود پیوندهای با وزن مولکولی بالا با تعداد زیادی مولکول اولیه (اولیه) توضیح داده می شود.


برخی از مراحل تولید پلیمر فرآیندهای پیچیده و بسیار خطرناک برای محیط زیست هستند، بنابراین تولید پلاستیک تنها در سطح تکنولوژیکی بالا قابل دسترسی است. در عین حال، محصولات نهایی، یعنی. پلاستیک ها به طور کلی کاملا خنثی هستند و هیچ تاثیر منفی بر سلامت انسان ندارند.